如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
I6gduvkXi4 #&fu"W+D96 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
mdo$d-d& r vK%m_r 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
xI/8[JW* ]0[ot$Da6 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Oamz>Hplu euW 2） 工步顺序
^HtB!Xc `e?~c'a@ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
K5t.OAA: ② 自右向左精车外轮廓面。
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+K4H 2．选择机床设备
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SGz- s&<76kwl 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
k g Rys 图1 轧辊零件
3．选择刀具
2JcP4!RD JAI.NKB3 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
m{~L Fhhd1 O6ugN-d> 4．确定切削用量
+Z86Qz_ {MTtj4$ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
N93R (x)% UI%4d3 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
4\g[ & |JP'j1 Ka 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
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i1A<0W| 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
b!`Ze~V Jf\`?g3# 1）回参考点操作
mZmE E2h s.n:;8RibP 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
Q<ia U@{> +G[ 2）试切对刀
vts" *K@O3n 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
Z glU{sU hY !>> 3）建立工件坐标系
W:6#0b"_# %+;l|Z{Uf 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
01uj-!D$@ 4FZ/~Y1} 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
2V u?Y {fX~%%c" 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
Sm?|, C3V U>m{B|H 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
%}Y &qT? a1u4v/Qu9 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
o@]n<ZYo N0020 G00 Z2 S500 M03
r KdsVW N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
C dPQhv)m N0040 G01 Z-18.5 F100
jG)66E*" N0050 G00 X30
'zT7$ .L N0060 Z2
1
XJZuv,T: N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
o{n#f?EA N0080 G01 Z-10 F100
OL:hNbw'~T N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
RL/7>YQ N0100 G90 G00 X30
FeQo,a N0110 Z2
js r) N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
a I`d N0130 G01 Z-10 F100
-vk/z+-^! N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
@~N"MsF3 N0150 G90 G00 X30
Kx eq Q@ N0160 Z2
riaL[4c N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
qe(C>qjMbG N0180 G01 Z-10 F100
$= 2[Q N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
x_?K6[G&} N0200 G90 G00 X30
9f5~hBlo N0210 Z2
.*>C[^ N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
u|u)8;'9( N0230 G01 Z-4 F100
W[]|Uu/% N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
3pL4 Zhf N0250 G90 G00 X25
>1]hR)Ip N0260 Z2
2Dvq3VbiO" N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
)J+rt^4| N0280 G01 Z-4 F100
,1JQjsR N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
yv>uzb`N N0300 G90 G00 X25
{ TMng& N0310 Z2
) .' + { N0320 X18 ；精车外轮廓
{.o4U0+ N0330 G01 Z0 F150 S800
0 o BAJP N0340 G91 X1 Z-1
B,Tv9(sv N0350 Z-3
eoQt87VCU N0360 X3 Z-3
]gv3|W N0370 Z-3
H!6&'=c {k N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
:P+7ti @ N0390 G01 Z-2
}j2t8B^&: N0400 X-1 Z-1
@KLX,1K N0410 G90 G00 X30
j>
dZ26 >N N0420 Z150
-;qK_x N0430 M02
`_ZbA#R , 85] 'I%gT 编程之二
r ;H#cMj pm i[M)D 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
"SWL@}8vx [)I
W9E
v 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
TM_bu 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
Xa$%`
m6 xbO 其中：
iXXaB +w Δ----最大加工余量
yOb '] ap----每次背吃刀量
v Mn$lT@ )qFqf< :yc 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
=T?Xph{ 5b I4'
; 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
T<y fpUzX ! /|B4Yv 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
v{ * 2F }v_|N"@ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
ZGCp[ 2$ O(.eHZ= N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
?@Tsd@s~r N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
fmUrwI1 % N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
?hID yM N0040 Z-3
$`0,N_C<} N0050 X3 Z-3
N#R8ez` N0060 Z-3
1 un! N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
j"zW0g!S N0080 G01 Z-2
f6Y-ss;' N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
dI=&gz N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
q%/.+g2-\ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
AAB_ Ytf N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
u OKdb6]r6 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
R /_vJHI N0140 G90 G00 Z150
w&]$!g4 N0150 M02
