如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Vs"M Cqi ,`wxXU7 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
w(@`g/b x0 #+yP 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
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&3/&
zzxU9m~" 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
LQS*/s0 Ylf 6-FbF 2） 工步顺序
i<T`] g Oe=,-\&_ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
0r@rXwz ② 自右向左精车外轮廓面。
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U]P;X~$! 2．选择机床设备
4gZN~_AI< _,'UP>Si 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
9#agI|d~ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
(Hs frc EuAa 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
%G Ila * %1lLUgf3G/ 4．确定切削用量
o 1b#q/
W i|.Z/ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
9 (&!>z F%Xq}LMd 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
)Qo6bei! Zw3|HV(so 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
~:0h o t2E_y6 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
N0XGW_f kn<[v;+ 1）回参考点操作
J|>P,x#G +y TL 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
isN"7y|r:X IQ|~d08} 2）试切对刀
{4I sz-P Z<w g` 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
Qejzp/2 5yQgGd) 3）建立工件坐标系
vz _ U ZE1#{u~[y 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
ru U| 3j3AI 7c 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
-@QLE}~k[ `Ffn:=Do 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
fu|I(^ NV > vahj,CZZ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
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& ucq Y ]02V,'x N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
E;X'.7[c N0020 G00 Z2 S500 M03
7<)
.luV N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
F! Uk `[L N0040 G01 Z-18.5 F100
$DQMN N0050 G00 X30
2qEy"DKu N0060 Z2
ZA# jw 8F N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
?2i``-|Wa N0080 G01 Z-10 F100
v<c8qg N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
mjw:Z, N0100 G90 G00 X30
)D@
NX/} N0110 Z2
YS/DIH{9e N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
2#rF/!`^ N0130 G01 Z-10 F100
VMNihx0FJ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
7N: ,F9V< N0150 G90 G00 X30
7y60-6r N0160 Z2
-yC},tK N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
hxv/285B N0180 G01 Z-10 F100
.NPai 4V' N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
jKtbGVZ 7r N0200 G90 G00 X30
9\ dC8 N0210 Z2
;MO
%)) N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Vdjca:` N0230 G01 Z-4 F100
Xl} >mbB N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
Dl7#h,GTc< N0250 G90 G00 X25
K/08F|]a N0260 Z2
Bt.WRRpAB N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
.<tb*6rX> N0280 G01 Z-4 F100
(l$bA_F \ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
2AdV=n6Z N0300 G90 G00 X25
;Neld #%J N0310 Z2
('>!dXA$ N0320 X18 ；精车外轮廓
p{88v3b6 N0330 G01 Z0 F150 S800
3vMfms N0340 G91 X1 Z-1
Y(- +>>j_ N0350 Z-3
'Yj /M N0360 X3 Z-3
$cYh X^YG. N0370 Z-3
;ASlsUE\) N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
`" N0390 G01 Z-2
RCsd N0400 X-1 Z-1
5Zh
/D0!| N0410 G90 G00 X30
g4U%(3,>D N0420 Z150
`~gyq>Ik2 N0430 M02
JH2d+8O:qK QV" | 编程之二
sqsBGFeG xC{ W_a( 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
0dXWy`Mn x|1OGbBK 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
uNLA/hL+n 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
@ UX'(W Yz[^?M%(D 其中：
P0|V1,) Δ----最大加工余量
VBy=X\w] ap----每次背吃刀量
2 y,f 0<fN<iR` 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
C?X^h{T p l+RBe<Mq 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Z+E@B>D7A^ T VQ9"C 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
l&[ x)W V|DAw[!6N 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
6>zO"9 oS, %L N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
4OC ^IS N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
y&UcTE2;%( N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
Q. @9"&)t N0040 Z-3
<-FAF:6$@@ N0050 X3 Z-3
e'p'{]r<w N0060 Z-3
/0@'8f\I N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
)} tI8 N0080 G01 Z-2
H W)> ` N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
/n&w|b% N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
+ C aPF N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
7"FsW3an N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
X`ee}C.D_ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
EH=[!iW ; N0140 G90 G00 Z150
5PqL#Eu`! N0150 M02
