如图1所示轧辊工件,毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过,材料为45钢。
cPV5^9\T X>3iYDe 采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序,程序较长,但刀具切削路径短,效率高,被广泛采用。
6Wf*>G*h !Jk(&. 1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
/j`i/Ha1 y?[5jL|Ue 1)以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用压板、螺母夹紧,用三爪自定心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。
6s> sj7 .i1jFwOd|G 2) 工步顺序
=PI^X\if88 B?$S~5
} ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分四刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
&19lk ② 自右向左精车外轮廓面。
1'(_>S5CG )e@01l 2.选择机床设备
vx({N? VFQq`!*i 根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
MtMvpHk 图1 轧辊零件
3.选择刀具
SD)5?{6< >lUBt5gU 根据加工要求,考虑加工时刀具与工件不发生干涉,可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹外圆车刀)完成粗精加工。
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+] 4.确定切削用量
Oz"@yL} v!WU |=u 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
\]tq7 2U-#0,ll] 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Zm"!E6`69 ;u4@iN}p 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图所示。
.6lY*LI o=mq$Z:} 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点,如图所示。采用MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下:
dSA
[3V pko!{,c 1)回参考点操作
X
,V= od> {hW
+^ 采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。
xiOv$.@q 8:3oH!n 2)试切对刀
TFiuz;*| 2?#y
|/ 主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后退刀,再将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,当CRT上显示的Z坐标值为零时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能,即对刀点A为编程零点,建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴,测量工件外圆直径D,若D测得φ55㎜。
|r)>bY7 3Hb .ZLE# 3)建立工件坐标系
.N2nJ/ $sd3h\P&R 刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点),现为编程方便,把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0,CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置,X坐标值为27.5,Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
_qO;{%r a"v"n$ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
lOowMlf@2 ?{ 8sT-Z-L 6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床)
'O\d<F.c$2 Z9;nC zHm 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下(该系统X方向采用半径编程):
e')&ODQ H j.
ks UJ N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系
(Fbm9(q$d N0020 G00 Z2 S500 M03
D7gX,e N0030 X27 ;车外圆得φ54㎜
886 (' N0040 G01 Z-18.5 F100
Skr\a\
J N0050 G00 X30
o2 T/IJP N0060 Z2
B BApL{ N0070 X25.5;粗车一刀外圆得φ51㎜
$v?! 6: N0080 G01 Z-10 F100
WwCK K N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车一刀圆弧得R1.5㎜
110>p N0100 G90 G00 X30
ulz\x2[Pf N0110 Z2
s)o,Fi N0120 X24 ;粗车二刀外圆得φ48㎜
V1CSXY\2 N0130 G01 Z-10 F100
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