如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
Wm];p qN z pB Bnlq 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
<K|3Q'(S IwZZewb-a 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
D? ^`(X P 'YBLU )v[ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
MR^umLM88 yffU%
) 2） 工步顺序
'8]|E
i{ %z ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
XHwZ+=v ② 自右向左精车外轮廓面。
ph}wnIW] 03i?"M vNo 2．选择机床设备
P_:?} h\ Hsd|ka$x> 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
k)<~nc - 图1 轧辊零件
3．选择刀具
V{ 4i$' *DPTkMQN 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
1t~S3Q||>] !#c KF6% 4．确定切削用量
Res"0Q F&nMI:h7 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
' 91u q Yc.
~qmG/z 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
M]%!n3Fb 1FXz Ac(c! 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
sWojQ-8} Ivd[U`=Q 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
U|y;b+n` Ba\wq: 1）回参考点操作
p``;!3~ ~ c (_oK ? 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
'6d D^0dZ `-9*@_ -=M 2）试切对刀
# J <`p s)`1Rf 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
_{F dw J*^,l`C/ 3）建立工件坐标系
SSA%1l 2! ],fwZd[t 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
r(?'Y y Le#E! sU 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
/
%U~lr @wAr[. lZ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
s[{:>~{iq q~:'R 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N('S2yfDR RT_Pd\(qD N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
8h@)9Q]d\ N0020 G00 Z2 S500 M03
r['=a/.C N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
,h5-rw' N0040 G01 Z-18.5 F100
5 ,=B1 N0050 G00 X30
^8f|clw" N0060 Z2
*Wuctu^9 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
nIN%<3U2 N0080 G01 Z-10 F100
NdX y% Q N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
^V0{Ew /x N0100 G90 G00 X30
t3yQ/ N0110 Z2
}77=<N br N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
C ^8)IN=$ N0130 G01 Z-10 F100
] B-$p p N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
8n. "5,P N0150 G90 G00 X30
Y/eN) N0160 Z2
rz%[o,s N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
,P; a/{U N0180 G01 Z-10 F100
sgb+@&}9n N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
;&t1 FH#= N0200 G90 G00 X30
'@}?NV0 N0210 Z2
e$xv [9 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
u`H@Q&(^wa N0230 G01 Z-4 F100
& :e} 4/G N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
OV@h$fg N0250 G90 G00 X25
D=I5[t 0c4 N0260 Z2
ja,L)b : N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
.KwuhmR N0280 G01 Z-4 F100
#&`WMLl+ 8 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
a*n%SUP N0300 G90 G00 X25
e2=,n6N]c N0310 Z2
+<9q]V N0320 X18 ；精车外轮廓
(J;zk b N0330 G01 Z0 F150 S800
*l'$pJ X N0340 G91 X1 Z-1
^ 6NABXL N0350 Z-3
/K<GN7vN N0360 X3 Z-3
ph&H *Mc N0370 Z-3
&T{B~i3w8 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
L8-[:1 N0390 G01 Z-2
-z~ V N0400 X-1 Z-1
=R24 h N0410 G90 G00 X30
m 'H N0420 Z150
id[>! fQ=Y N0430 M02
@ vYN 7 5P t} 编程之二
,%b1 ]zZQ (!&O4C5 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
a ~iEps [ sO<6?LY 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
l<MCmKuYp 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
d(B;vL@R2V *,XJN_DKj 其中：
H1u i#5n2 Δ----最大加工余量
O@(.ei*HJ! ap----每次背吃刀量
0& L0j$&h ^{sI'l~ 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
|u@>[ *k'= [j+0EVwB 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Y;5^w =V @j8L{ FGnN 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
Z
a
y'/b \iLd6Qo_aq 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
}lvP|6Y: y E|A_|FS&% N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
AJ1$$c N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
hB<z] sl N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
)mZ y>45 N0040 Z-3
?(L? X&)v N0050 X3 Z-3
g8 *|" { N0060 Z-3
~)CU m[:oM N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
zm S-s\$, N0080 G01 Z-2
I$qtf Gr N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
1Y0oo jD N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
]{, =mOk N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
=ir;m N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
{$eZF_}Y^ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
KNyD}1 N0140 G90 G00 Z150
"dU#j,B2 N0150 M02
