如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
<ty]z!B m`$Q/SyvG 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
cvT@` 1 F1-C8V 2H 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
0J466H_d{ [Pjitw/? 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
[MbbL ="vg/@.>i 2） 工步顺序
[YODyf}M>\ .$y'>O*$G ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
dXM8iP ② 自右向左精车外轮廓面。
kQd|qZ=:w 0&CXR=U5 2．选择机床设备
:qB|~"9O ^LB] 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
f2M*]{N 图1 轧辊零件
3．选择刀具
Dyo^O=0c N`?/kubD 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
6L\]Ee G B pdj}2= 4．确定切削用量
Os9 EMU$ LCj3{>{/= 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
kkb+qo (4ZO[Ae 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
ae@! M UmGKj9u 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
f.aa@> Oi^cs=} 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
|7A}LA kn$_X4^? 1）回参考点操作
oq$#wiV"Q B B69U 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
m0h,! kFmtE
dhsc 2）试切对刀
}#4Ek8nFR 1t^9.!$@y 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
ErJ@$&7 P*|=Z>%[0 3）建立工件坐标系
LdNpb;* %t!S 7UD 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
VMJaL}J] ZS]Z0iZv9 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
V'Kie d+ h. ftl2> 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
| V{ Q MVvB d 3 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
I"lzOD; eI 5}]+|d; N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
7D:rq 8$\ N0020 G00 Z2 S500 M03
v_/<f&r N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
hp9LV2_5 N0040 G01 Z-18.5 F100
<BZC5b6 N0050 G00 X30
Nz`v+sp N0060 Z2
U{pg
y#/ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
TKsP#Dt/ N0080 G01 Z-10 F100
n@;B_Bt7 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
U{[YCs fk N0100 G90 G00 X30
h:?qd N0110 Z2
:p]e4|R N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
CX\XaM)l N0130 G01 Z-10 F100
c@}t @k N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
.S/zxf~h N0150 G90 G00 X30
G?XA", AC N0160 Z2
"gm5 DE N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
'2<r{ N0180 G01 Z-10 F100
1%N*GJlwJ N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
U Xpp1/d|e N0200 G90 G00 X30
u|AMqS N0210 Z2
#\D 74$D N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
+YW;63"o N0230 G01 Z-4 F100
J!5b~8`v N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
_< sN54 N0250 G90 G00 X25
leH 7II9 N0260 Z2
=*lBJ-L N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Z^as ?k(iM N0280 G01 Z-4 F100
qT5"r488 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
J+
S ]Qoz N0300 G90 G00 X25
5.&)hmpg N0310 Z2
6<fG; : N0320 X18 ；精车外轮廓
lA/-fUA N0330 G01 Z0 F150 S800
D^ .
c: N0340 G91 X1 Z-1
p XN'vP N0350 Z-3
Jx}-Y*
o N0360 X3 Z-3
gSw <C+ N0370 Z-3
]|,}hsN N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
v)_FiY QQ6 N0390 G01 Z-2
9oO~UP!ag N0400 X-1 Z-1
Fc \]* N0410 G90 G00 X30
~KkC089D N0420 Z150
t? 6 et1~ N0430 M02
/P TRe5-7 X"_
^^d- 编程之二
{ ,c*OR r#)1/`h 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
!Pnjr T ; xp-MK 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
jED.0,+K ! 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
8Ala31 J-dB 其中：
v7./u4S|V Δ----最大加工余量
xt,Qn460; ap----每次背吃刀量
j"h/v7~ v=lW5%r,' 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
>Q=^X3to SiX<tj#HH\ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
s*yl& El/ N\|z{vn 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
H2Wlgt fpo{`;&F 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
!vR Zh('R M;AD L| N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
eU%4 9 A N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
-2J37 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
FV
"pJ N0040 Z-3
Pm/i,T6&\ N0050 X3 Z-3
!.mR]El{K N0060 Z-3
h`1<+1J9 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
; ]=w6'dP! N0080 G01 Z-2
Wmcd{MOS N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
]& Y^ N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Z8xB
a0 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
1r $-U h N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
G)}[!'<rR N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
G|1 .qHP[F N0140 G90 G00 Z150
V)/J2 -w N0150 M02
