如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
BI?M/pIm CL5u{ i5 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
/>S=Y"a/7 ~Y<x-)R 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
U< |kA(5 B8NOPbT 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
yk5-@qo iqig~fjK ~ 2） 工步顺序
sa36 =:5x- 0%7c?3 # ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
E) |fKds
② 自右向左精车外轮廓面。
_fz-fG 1 lwIU|T<4 2．选择机床设备
~T7\lJ{%G *IJctYJaX 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
NYz{ [LM 图1 轧辊零件
3．选择刀具
{x4 0W0 x3xBl_t 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
5 5>^H1M Lj6$?( x} 4．确定切削用量
DJr{;t$7~ "15mOW(!+ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
WUkx v* id8a #&t] 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
yf(VwU,
x ZP61 T*n 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
NdZv* *D! $gfa 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
tbrjTeC _[zO?Div[ 1）回参考点操作
lPFT)>(+@ pi[:"}m]/P 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
R_eKKi@VH >y#<WB$i 2）试切对刀
^$c+r%9k OV8Y)%t" 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
f5<qF ]Y/ 8Ih+^Y
a 3）建立工件坐标系
dp\pkx7 xH! {;i 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
jk,: IG w0(A7 L:L 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
*6=2UJcJ ^noKk6Aaa 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
V\r!H>
*/fmy|#
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
3Z;`n,g TC;2K,.#k N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
tYK
5?d N0020 G00 Z2 S500 M03
,r!_4|\ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
H z&a~ N0040 G01 Z-18.5 F100
{{w5F2b((% N0050 G00 X30
>u?pq6; N0060 Z2
2'UWPZgE N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
PMC5qQ%x N0080 G01 Z-10 F100
*J,VvO 9 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
sr1 `/
N0100 G90 G00 X30
:1NF#-2\f N0110 Z2
J24<X9b N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
b"n0Yk1 N0130 G01 Z-10 F100
_0p8FhNt N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
4/e|N#1`;[ N0150 G90 G00 X30
97;`R[^ J N0160 Z2
C&?Z\$
-/ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
#lXwBfBMf N0180 G01 Z-10 F100
X<{kf-GP N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
wxU@M1w} N0200 G90 G00 X30
+Z99 x# N0210 Z2
# InuN8sI N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
] }XsP N0230 G01 Z-4 F100
f*U3s N^y N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
_dCdyf N0250 G90 G00 X25
1'ts>6b N0260 Z2
3BHPD; U N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
I~ Q2jg2 N0280 G01 Z-4 F100
([\mnL<FC N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
k'Is]=3 N0300 G90 G00 X25
NbnahhS N0310 Z2
hq[;Q F:B N0320 X18 ；精车外轮廓
+ve S~ N0330 G01 Z0 F150 S800
%<c2jvn+k N0340 G91 X1 Z-1
KCEB J{jM N0350 Z-3
\~u7 k N0360 X3 Z-3
2 loy4f N0370 Z-3
=Ts2a"n N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
t&m 8 V$Q N0390 G01 Z-2
jFS])",\i N0400 X-1 Z-1
,=!_7'm N0410 G90 G00 X30
|hHj7X <?k N0420 Z150
CWF(OMA N0430 M02
gp@X( d `wIMu$ i 编程之二
oih n`DY { !V/Vy/'` * 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
I_ O8 9Sgn D XFU~J* 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
oY)xX x 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
r2dU>U*:4 .T;:6/??1 其中：
DAYR=s Δ----最大加工余量
Bgw =((p ap----每次背吃刀量
`p qj~s rf@ Cz%xDD 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
F_ C7S $wnK"k%G 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
e3T&KyPm?+ 7I\qE r57 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
( x)}k&B; ::goqajV 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
X8m@xFW} P_7QZ0k/ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
$qndG,([F N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
M{(g"ha N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
(}! xO?NA( N0040 Z-3
F"|OcKAA}h N0050 X3 Z-3
b({K6#?'[ N0060 Z-3
o hLM9mc9 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
C_5o& O8Bc N0080 G01 Z-2
w ? ;j5[j N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
/J@<e{&t~ N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Sm7O%V8{p N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
u4eA++ e T N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
9K4]~_%h\ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
;,WI_i P(w N0140 G90 G00 Z150
5)@UpcjUA N0150 M02
