如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
cPV5^9\T X >3iYDe 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
6Wf*>G*h !Jk(&. 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
/j`i/Ha1 y?[5jL|Ue 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
6s> sj 7 .i1jFwOd|G 2） 工步顺序
=PI^X\if88 B?$S~5
} ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
&19l k ② 自右向左精车外轮廓面。
1'(_>S5CG )e @01l 2．选择机床设备
vx( {N? VFQq`!*i 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
Mt MvpHk 图1 轧辊零件
3．选择刀具
SD)5?{6< >lUBt 5gU 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
}IxY(`:qs 3?a0
+] 4．确定切削用量
Oz"@yL} v!WU |=u 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
\] tq7 2U-#0,ll] 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Zm"!E6`69 ;u4@iN}p 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
.6lY*LI o=mq$Z:} 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
dSA
[3V pko!{,c 1）回参考点操作
X
,V= od> {hW
+ ^ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
xi Ov$.@q 8 :3oH!n 2）试切对刀
TFiuz; *| 2?#y
|/ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
|r)>bY7 3Hb .Z LE# 3）建立工件坐标系
.N2nJ/ $sd3h\P&R 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
_qO;{%r a"v"n$ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
lOowMlf@2 ?{ 8sT-Z-L 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
'O\d<F.c$2 Z9 ;nC zHm 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
e')&ODQ H j.
ks UJ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
(Fbm9(q$d N0020 G00 Z2 S500 M03
D7gX,e N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
886 (' N0040 G01 Z-18.5 F100
Skr\a\
J N0050 G00 X30
o2 T/IJP N0060 Z2
B BApL{ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
$v?! 6: N0080 G01 Z-10 F100
Ww CK K N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
110>p N0100 G90 G00 X30
ul z\x2[Pf N0110 Z2
s)o ,Fi N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
V1CSXY\2 N0130 G01 Z-10 F100
_Vk,& ' N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
T}b(
M*E N0150 G90 G00 X30
Xn
ZX *Y]" N0160 Z2
}v 'PY/ d. N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
&4[#_(pk N0180 G01 Z-10 F100
}LHT#{+ x N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
C>k;Mvq O N0200 G90 G00 X30
<x>k 3bD N0210 Z2
xsY>{/C N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
2RSHB o N0230 G01 Z-4 F100
u75)>^:I N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
<g/(wSl N0250 G90 G00 X25
&"r==A? N0260 Z2
, XBV }y N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
QBPvGnb N0280 G01 Z-4 F100
DO1N`7@o N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
q. ,p6D N0300 G90 G00 X25
r:8]\RU N0310 Z2
~H yyq- N0320 X18 ；精车外轮廓
jV|$?
Rcl% N0330 G01 Z0 F150 S800
sJHy=z0m N0340 G91 X1 Z-1
'7O{*=`oj N0350 Z-3
ai; gca_P# N0360 X3 Z-3
iEJ Q#5))0 N0370 Z-3
&=6cz$]z N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
B;D:9K N0390 G01 Z-2
23u1nU[0 N0400 X-1 Z-1
#by9D&QP] N0410 G90 G00 X30
v{r K_jq N0420 Z150
n[MIa]dK N0430 M02
13>3R+o &"H<+ >` 编程之二
"e7$q&R
| WT ~dA9 5 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
1VyO?KX ' +N(YR3 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
~a8G 5M 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
EB3o8 sKB -7 其中：
+v[$lh+ Δ----最大加工余量
\Q?|g fJH ap----每次背吃刀量
.^`a6>EQ)| zQ6
-2 A 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
oN6*WN t J M-qxD"VtV= 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
W|-N>,G 3EW f|6RI 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
I ;11j
V jB`~ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
_F/lY\v m _]~ht H N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
{ d2f)ra. N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
.jGsO0 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
^p- e N0040 Z-3
#NQ z&4W N0050 X3 Z-3
.L(j@I t N0060 Z-3
{@K2 WB N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
HfeflGme* N0080 G01 Z-2
5t5S{aCDr N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
FnQ_=b
N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
^q N1~v=hS N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
7Ae,|k N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
uA/.4 b N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
I#hg(7|", N0140 G90 G00 Z150
m[Ac'la N0150 M02
