如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
OSh'b$Z @ RdNAP_6 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
x%dVD |*8X 80< 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
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-YD.bx3 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
J0t_w M Ja ]4FAbY2'h 2） 工步顺序
+R 8dy ` 0 W+(9} ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
{X nBj}C ② 自右向左精车外轮廓面。
x_(K%0+Ca zTn.#-7y 2．选择机床设备
\ ~C/ G2=d q 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
,OkI0[ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
\5HVX/ ' 1dhdm8 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
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4．确定切削用量
t<^7s9r;I O4^' H}* 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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|qd 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
#)%X0%9.*< T!1XL7 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
J8&0l& ~ 6 FaaxfcIfkw 1）回参考点操作
E6?0/" BMn`t@ !x 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
r aR=k!3i w:~vfdJ 2）试切对刀
WjvgDNk LS<*5 HWX 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
GCxmqoQ q9L q+4\ 3）建立工件坐标系
_6aI>b#yL <^e 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
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{<+N 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
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mU >lm7' 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
%)o;2&aD i \ )$ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
L~Xzo N1l^%Yf J N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
hz-^9 U N0020 G00 Z2 S500 M03
LiEDTXRz N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
A%EGu4 N0040 G01 Z-18.5 F100
%^iBTfq2hc N0050 G00 X30
[3v& j_ N0060 Z2
X9YbTN N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
(%4O\ s#l N0080 G01 Z-10 F100
NV\{$*j(|J N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
f Q f5% N0100 G90 G00 X30
O7f"8|=HX N0110 Z2
sQO>1bh N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
lQVK~8t3 N0130 G01 Z-10 F100
0)9n${P7d N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
4CxU
eq N0150 G90 G00 X30
/Em6+DN> N0160 Z2
LiJ. / N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
GP=bp _L N0180 G01 Z-10 F100
a.XMeB N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
zy8D&7Ytf N0200 G90 G00 X30
r <$"T N0210 Z2
_$T.N N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
'.XR,\g> N0230 G01 Z-4 F100
xHlO~:Lc N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
oK2j PP N0250 G90 G00 X25
2'}/aL|G N0260 Z2
2&2t8.< N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
2))p B/ N0280 G01 Z-4 F100
^B(:Hv}G(: N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
|1m2h]];Q N0300 G90 G00 X25
!Ic~_7" N0310 Z2
LP}'upv N0320 X18 ；精车外轮廓
o^x,JT N0330 G01 Z0 F150 S800
Nkk+*(Z N0340 G91 X1 Z-1
&hIr@Gi@ch N0350 Z-3
S|_"~Nd= N0360 X3 Z-3
KtaoU2s N0370 Z-3
b2 hXFwPe N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
S\6.vw!' N0390 G01 Z-2
GO6uQ}; N0400 X-1 Z-1
rG'W#!^* N0410 G90 G00 X30
3/CKy##r%] N0420 Z150
xepp."O N0430 M02
v@qVT'qlU >8gb/?z 编程之二
P5Pb2|\* Q'Y7PG9m~ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
"lKR~Qi [9~6, ;6 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
d-B,)$zE 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
y~py+:_
{BD G;e 其中：
mz 3Dt> Δ----最大加工余量
W>E|I v[o ap----每次背吃刀量
OJ<V<=MYZ {\n?IGP?wd 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
R(#ZaFuo[ 9@ :QBe3] 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
R rp-SR?O rC6{-42bb 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
KH9D}, J QA]O/|N 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
-~^sS LrbP "Pzh#rYY~W N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
qyR}|<F8* N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
1W{t?1[s N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
j2=|,AmC N0040 Z-3
nRheByYm N0050 X3 Z-3
70N Lv N0060 Z-3
B[ r04YGh N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
dEPLkv N0080 G01 Z-2
/>V&
OX ` N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
??,/85lM N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
J,t`il T N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
*m[ [>wE N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
\y+@mJWa N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
J{PNB{ v N0140 G90 G00 Z150
a}'dIDj N0150 M02
