如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
V#.pi zb X(Mpg[,N" 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
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R= Q(aNa !
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
A-3^~aEgx tN4&#YK< 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
||TZ[l yS 4VgP'W 2） 工步顺序
S#oBO%! $|&<cenMT ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
Yy]TU} PY ② 自右向左精车外轮廓面。
O gQ8yKfDB lfCr `[!E 2．选择机床设备
WjR2:kT DCLu^:|C" 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
IgwHC0 W 图1 轧辊零件
3．选择刀具
;8K> ]T) ,ZrR*W?iF 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
FNOsw\Bo Akc
|E!V 4．确定切削用量
V6_":L"! ia; osqW 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
_w %:PnO 3dbaCusT $ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
)16+Pm8 1'(";
0I 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
;~$Q ;m 1 F;_o `h 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
TJW8 l[M M;3q.0MU 1）回参考点操作
cmU0=js. I8T*_u^_ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
q&&"8.w- l qh:c 2）试切对刀
}S')!3[G xZ%3e
sp 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
eY ? OUS U,T #{ 3）建立工件坐标系
"M2WK6?O5 &FOq c 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
Lk$Mfm5"M vRW; {,d 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
HN/YuP03[ C H!\uK22 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
mAW(j@5sp Bfdfw + 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
>c
Tt2 v -6s]7 #IC N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Ez-AQ' N0020 G00 Z2 S500 M03
HA}q.L]# N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
IDqUiN N0040 G01 Z-18.5 F100
^qBm%R( N0050 G00 X30
76 o[qay N0060 Z2
;*FY+jM N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
hR2 R
N0080 G01 Z-10 F100
nTs\zikP N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
IUh9skW5 N0100 G90 G00 X30
,aP5) ZN- N0110 Z2
B%tj-h(a N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
mRyf+O[ N0130 G01 Z-10 F100
. 8ikcs N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
]c 'EJu
N0150 G90 G00 X30
b"> "NvlB N0160 Z2
1 B&XM^>/ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
VJW8%s [ N0180 G01 Z-10 F100
&6Lh>n( N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
] {{%d4 N0200 G90 G00 X30
32anmVnf N0210 Z2
TPkP5w N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
u6Ux nqNc N0230 G01 Z-4 F100
\}=W*xxB N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
O5+Ah% N0250 G90 G00 X25
zT/woiy B` N0260 Z2
Kc 1w[EQ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
mAIl)mq|g N0280 G01 Z-4 F100
jY /(kA]} N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
mKV31wvK} N0300 G90 G00 X25
Td 7Q%7p: N0310 Z2
7oUo [ N0320 X18 ；精车外轮廓
j1+I_ N0330 G01 Z0 F150 S800
.v+J@Y a N0340 G91 X1 Z-1
4z~;4 N0350 Z-3
).u>%4=6 N0360 X3 Z-3
k`[>B k%b N0370 Z-3
wkPomTO N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
XPt>klf N0390 G01 Z-2
^Df qc- ] N0400 X-1 Z-1
Iw#[K N0410 G90 G00 X30
:(3'"^_NA N0420 Z150
lq`7$7-4 N0430 M02
~W V1t][ Y}yh6r;i 编程之二
[-e$4^+9 :c )R6=v 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
wxvVtV{u>| Jzy:^PObT 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
f 1o^:}5x 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
r,vSDHb` j h.- o$+Sa 其中：
}I`o%GL Δ----最大加工余量
9nlj{(
ap----每次背吃刀量
i \lr
KA @&Yl'&pn-R 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
n36@&q+B& P^lRJB<$Q 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
m#6p=E Xfg? \j/ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
XC/M:2$ !l . ^]| 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
7s :cg OMYbCy^ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
}J \7IsM& N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
B4m34)EOE N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
>%t5j?p N0040 Z-3
lq Av N0050 X3 Z-3
pg<c vok N0060 Z-3
EF 8rh N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
"Nq5FcS9 N0080 G01 Z-2
G(hnrRxn N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
nA j +HLO N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
w>RwEU+w=@ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
Di$++T 8" N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
('=Q[ua7-( N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
QNj6ETB-d N0140 G90 G00 Z150
ukD:4s v N0150 M02
