如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
(Aao Ca [ {yHCXFWlS 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
w !-gJmX> 2\MT; ;ZTZ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
rNWw?_H-H( xw,IJ/E$1 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
$aDVG}) a`E#F] Z 2） 工步顺序
+US !YU
!Y0V id ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
(l~AV9!m: ② 自右向左精车外轮廓面。
!* d I|k TOB-a AO 2．选择机床设备
x:NY \._ S]e|"n~@ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
)Xz,j9GzJS 图1 轧辊零件
3．选择刀具
QC
OM_$ y X1x#6
oi 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
_ @NL;w:! ArI2 wM/v 4．确定切削用量
+s, =lL jUYWrYJ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
'j8:vq^d *e Tq VG. 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
+ZaSM~ ,Bi.1
%$ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
jjB~ G^n [" k,QX 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
n`?aC|P2s gZ3u=uME 1）回参考点操作
_lJ!R:* %A9NB ! 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
Pe_W;q. by1<[$8r 2）试切对刀
shy-Gu& qdJ=lhHM} 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
.LnGL]/ F3[T.sf 3）建立工件坐标系
In"ZIKaC i4Q@K,$ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
KEo ,m 7 U Kh688 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
y{B=-\ O] 7?!d^$B 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
?DS@e@lx w,p
PYf/t 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
;C9_?u~# Af~$TyX N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
av8B-GQI*# N0020 G00 Z2 S500 M03
)5Q~I,dP N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
9IdA%RM~mH N0040 G01 Z-18.5 F100
CAig ]=2' N0050 G00 X30
+6M}O[LP N0060 Z2
R6<X%*&% N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
"+R+6< " N0080 G01 Z-10 F100
!I{0 _b{ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
aB 2F C$z N0100 G90 G00 X30
jE.N ev/ N0110 Z2
P+
3G~S r N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
V# }!-Xj N0130 G01 Z-10 F100
u
OmtyX N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
eH'av} N0150 G90 G00 X30
MIeU,KT#U N0160 Z2
z3{ G9Np N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
q"CVcLi9 N0180 G01 Z-10 F100
q5J5> N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Y!aSs3c N0200 G90 G00 X30
L:$ ,v^2 N0210 Z2
u"r`3P` N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
WH# 1 zv N0230 G01 Z-4 F100
8? B! 2 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
ihhDO mUto N0250 G90 G00 X25
Hp|kQJ[L E N0260 Z2
g>E LGG |Q N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
^
glri$m N0280 G01 Z-4 F100
5 Aw"B N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
<6%?OJhp N0300 G90 G00 X25
L Tm2G4+] N0310 Z2
:_`F{rDB N0320 X18 ；精车外轮廓
p}}R -D&K N0330 G01 Z0 F150 S800
yM6pd U]i N0340 G91 X1 Z-1
UP$.+<vm N0350 Z-3
_b
pP50Cu N0360 X3 Z-3
Ljm[?*H# N0370 Z-3
;Zcswt8]u N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
4 @+`q * N0390 G01 Z-2
VD;01" #' N0400 X-1 Z-1
ch* 8B(: N0410 G90 G00 X30
^2:p|:Bz!l N0420 Z150
;>%r9pz ~ N0430 M02
kUb>^-
-K 6%\J"AgXO 编程之二
2lZ
Q) *P[ hy 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
f=+mIZ (fH#I tf 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
S3C]AhW; 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
?> 9/#Nv + )AG * 其中：
&Q/ W~)~ Δ----最大加工余量
^`i#$ ap----每次背吃刀量
L RxZcxmy udK% > 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
!NK1MU?T) 4Co6( 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
pHGY Q;:L P_^ +A 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
Uk[b|<U-`d S Bu"3ym 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
+uF>2b6' f#>,1,S N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
(!u~ CZ; N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
l ~"^7H?4e N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
?6!JCQJ< N0040 Z-3
zEX N0050 X3 Z-3
5+4IN5o]= N0060 Z-3
EmWn%eMN N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
a@K%06A;' N0080 G01 Z-2
E:_ZA N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
Bpo4?nCl} N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
V;VHv=9`o N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
*uRBzO} N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
]"As1" N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
#FLb*%Nr N0140 G90 G00 Z150
4&lv6`G ` N0150 M02
