如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
x-#9i )* nbEZm@ 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
ulSTR f g)D}p@>m 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
3 <lh oD _vLT!y 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
LXF%~^^@d 0S7I sk2W 2） 工步顺序
coVT+we t RyGxqiG ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
p33GKg0i+( ② 自右向左精车外轮廓面。
_w/N[E jTgh+j]AP 2．选择机床设备
@Be: +01z !X < n:J 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
Xl+a@Ggtq 图1 轧辊零件
3．选择刀具
hPpXB:(-0 S^VV^O5 ^ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
QIV~)`; ZL@DD(S-/ 4．确定切削用量
<~X6D? `oWjq6 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
nJ})6/gK 1p<?S}zg@ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
sx^? Iw,N' "K!BJQ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
*AQbXw]w 4H? Ma|, 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
)-"L4TC) fDHISJv 1）回参考点操作
)t ch>.EQ_ RX\O'Zwl j 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
F ^G`Jf <d`Uifq D 2）试切对刀
F_ Cz v~cW:I 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
L [M8[~Hy WA5kX SdIb 3）建立工件坐标系
3'e 4{ =xet+;~ji 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
&Q+V I/p %9Fg1LH42r 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
h5keYBA 6lAo`S\)eX 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
6yM dl~. \b SHBTK 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
w>Sz^_ h U7eQ-r N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
]qHO{b4k N0020 G00 Z2 S500 M03
6e| 5qKr N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
R0d|j#vP N0040 G01 Z-18.5 F100
EC#1 0. N0050 G00 X30
}PL N0060 Z2
{D q51 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
.. TjEBp N0080 G01 Z-10 F100
'Jr*oru N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
i}"JCq o2 N0100 G90 G00 X30
Hv*O9!cC N0110 Z2
>G~;2K[ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
io3'h:+9s N0130 G01 Z-10 F100
+0 |0X {v N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
@cGql=t N0150 G90 G00 X30
w! 7/;VJ3d N0160 Z2
t O>qd#I N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
r= aQ S5 N0180 G01 Z-10 F100
Qf]!K6eR N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
M0
8Y N0200 G90 G00 X30
c?",k zo N0210 Z2
r1atyK N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
9ksrr{tW N0230 G01 Z-4 F100
lGh Ufhk N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
TaT&x_v^~a N0250 G90 G00 X25
>E=a~ O N0260 Z2
oP
0j>i,"& N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
?3N8 6Qj N0280 G01 Z-4 F100
s%|J (0 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
V'/%)oU\" N0300 G90 G00 X25
\s'6 ) _ N0310 Z2
>WX'oP(< N0320 X18 ；精车外轮廓
^]g l#&"D N0330 G01 Z0 F150 S800
oX ,M;;Yq N0340 G91 X1 Z-1
q% 9oGYjvQ N0350 Z-3
gHshG;z* N0360 X3 Z-3
B=|sLs`I N0370 Z-3
L 3@wdC ~0 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
Y))s k- N0390 G01 Z-2
.R5z>:A N0400 X-1 Z-1
+ETw:i9!? N0410 G90 G00 X30
xRN$cZC N0420 Z150
V485Yn!$( N0430 M02
S5TT h %S#+t(Bf 编程之二
Cx~z^YP' Z9I./s9 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Lp=B ? H @("AkYPj 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
`^vD4qD| 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
ZrS!R[ ERjf.7)d 其中：
sN VD"M, Δ----最大加工余量
XZGy h X7 ap----每次背吃刀量
U+
=q_ < 6I0MJpLW 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
_A r ,]v w2L)f,X 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
WgB,,L, |0-L08DW 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
C@i g3fhV dD %m=x 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
nv]64mL3 bT}WJ2} N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
QCw<* Id+ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
}.zn:e N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
*T kABUL N0040 Z-3
v( B4Bz2 N0050 X3 Z-3
ZxW V ,s&p N0060 Z-3
}I]q$3 . N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
XjbK!. N0080 G01 Z-2
,e,{6Sg6gl N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
!k63 `(Ti N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
IY PLitT N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
cS"6%:hQ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
{w++)N2sh N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
O{ V"'o N0140 G90 G00 Z150
-j,o:ng0 N0150 M02
