如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
-/qrEKQ0U? O&s6blD11 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
%% >?<4t z} \9/` 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
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WE\ #?=cg]v_ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Ja&%J: +J4t0x 2） 工步顺序
j&pgq2Kl s? E: ] ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
?f`-&c; ② 自右向左精车外轮廓面。
wm8x1+P <<1oc{i 2．选择机床设备
;hvXFU yi?&^nX@9, 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
VfwD{ + 5 图1 轧辊零件
3．选择刀具
;R!H \ g3XAs@ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
7. .vaq# 7e<Q {aB 4．确定切削用量
z)~!G~ J] 3$cF)5V f 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
#c>MUC(?s: }BrE|'.j' 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
ka3 Z5 S8RB0^Q 7 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
1#<E]<='t /<$"c"UQ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
wVOL7vh =R .9"7~2x 1）回参考点操作
VWv0\:,G (<X dj ^v 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
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( R6XMBYK^ 2）试切对刀
N0[I2'^. ^BX@0"&- 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
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.V 3）建立工件坐标系
u&XkbPZ%4c q4iD59yd)S 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
QP%Fz#u` )^Pvm 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
J\'5CG l%(`<a]VIB 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
t`,IW{ -<!17jy 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
!nq\x8nU i t@} dZ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
>}{-! N0020 G00 Z2 S500 M03
}>~>5jc/Pg N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
wPJRp]FA N0040 G01 Z-18.5 F100
"D(8]EG= N0050 G00 X30
1cBhcYv" N0060 Z2
~!F 4JRf N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
WnzPPh3PJ N0080 G01 Z-10 F100
M K" N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
,n R8l N0100 G90 G00 X30
5Y=\~,%\oH N0110 Z2
Lu 39eO6 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
V55J[s*6! N0130 G01 Z-10 F100
6. s? N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
gQ[^gPW P" N0150 G90 G00 X30
9[{>JRm. N0160 Z2
B"9hQb N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
;nKH m N0180 G01 Z-10 F100
G5#}Ed4 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
.00=U;H%` N0200 G90 G00 X30
#6s C&w3 N0210 Z2
[Cqqjv;_ N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
-wQ^oOJ N0230 G01 Z-4 F100
#S%Y; ilq N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
`uZv9 I" N0250 G90 G00 X25
+`zi>= N0260 Z2
9m !! b{ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Z/kaRnG[@t N0280 G01 Z-4 F100
E(!6n= qR N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
NS4'IR=;E! N0300 G90 G00 X25
Va
Yu% N0310 Z2
CE uk1$ N0320 X18 ；精车外轮廓
ob0 8x Gj N0330 G01 Z0 F150 S800
b]<Hh U N0340 G91 X1 Z-1
3E}NiD\V} N0350 Z-3
`XSc > N0360 X3 Z-3
cia-OVX N0370 Z-3
Kq 4<l N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
pl x/}ah8 N0390 G01 Z-2
M2E87w N0400 X-1 Z-1
$7n#\h N0410 G90 G00 X30
CQ jZAv
N0420 Z150
:{b6M / N0430 M02
[TK? P0 bV$8
>[` 编程之二
Rw}2* 5#y 6{ +_T 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
5Z6-R}uXk 3P#+)
F~ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
$FQcDo|[ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
HKiVE g _TO i
[G T 其中：
PM-PP8h
Δ----最大加工余量
?D(FNd ap----每次背吃刀量
EARfbb"SG7 m c\ C 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
J7ktfyQ0W BLwfm+ m" 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
;Lsjh# x\`R W 3 K 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
n4WSV w.D4dv_H 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
0ck&kpL:9 *"ykTqa
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
'G l;Ir^ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
3|~(?4aE N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
Bn1L?>G N0040 Z-3
b ~/W np5 N0050 X3 Z-3
u%=bHg N0060 Z-3
EvqUNnjR N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
]HyHz9QkL N0080 G01 Z-2
@TA8^ND N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
BZJKiiD N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
#u 8*CA9 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
,Um 5S 6 Z N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
>HcYVp~G N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
8> Du N0140 G90 G00 Z150
Bw 3F7W~l N0150 M02
