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    [分享]轧辊零件数控车削工艺设计及编程举例 [复制链接]

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    只看楼主 倒序阅读 楼主  发表于: 2007-04-09
    — 本帖被 cyqdesign 从 机械加工与制造 移动到本区(2010-12-09) —
    如图1所示轧辊工件,毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过,材料为45钢。 Z7#7N wy4  
    h8v>zNf'  
    采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序,程序较长,但刀具切削路径短,效率高,被广泛采用。 y:so L:(F  
    VWa|Y@Dc]  
    1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线 L(o#4YH}>J  
    9M2f!kJP$  
    1)以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用压板、螺母夹紧,用三爪自定心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。 wh6&>m#r  
    J_"3UZ~&  
    2) 工步顺序 ;h=S7M9.  
    2P}I'4C-  
    ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分四刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 PZOORjF8A  
    ② 自右向左精车外轮廓面。 uw_?O[ZA[  
    &L3 #:jSk  
    2.选择机床设备 )x\z@g  
    g9V.13k  
    根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
    Q1V2pP+=@  
    图1 轧辊零件
    3.选择刀具 2VYvO=KA  
    ixI:@#5wY  
    根据加工要求,考虑加工时刀具与工件不发生干涉,可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹外圆车刀)完成粗精加工。 [thboP.?  
    azGn P3_  
    4.确定切削用量 *x,HnHT  
    kK?zVH-!  
    切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。 )Vk:YL++  
    <94WZ?{p  
    5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点 u4"r>e6 _B  
    U$J5r+>  
    确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图所示。 rm|7 [mK  
    l,bZG3,6  
    采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点,如图所示。采用MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下: S aNN;X0  
    0xP:9rm  
    1)回参考点操作 `]>on`n?  
    DTy/jaK  
    采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。 jsm0kz  
    }tR'Hz2  
    2)试切对刀 Wo3'd|Y~i  
    sp{j!NSL  
    主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后退刀,再将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,当CRT上显示的Z坐标值为零时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能,即对刀点A为编程零点,建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴,测量工件外圆直径D,若D测得φ55㎜。 [=~!w_  
    !R{em48D  
    3)建立工件坐标系 }su6izx  
    9[{sEg=C$e  
    刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点),现为编程方便,把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0,CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置,X坐标值为27.5,Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。 ..$>7y}  
    8MQ bLj'H  
    换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。 k~|ZO/X@l%  
    ` ,-STIh)  
    6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床) jkCHi@  
    n)CH^WHL&  
    按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下(该系统X方向采用半径编程): {X]9^=O"  
    Sj1r s#@1  
    N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系 gvr]]}h:O  
    N0020 G00 Z2 S500 M03 Hdna{@~  
    N0030 X27 ;车外圆得φ54㎜ T#N80BH[  
    N0040 G01 Z-18.5 F100 Ij,Yuo  
    N0050 G00 X30 B$`d&7I;D  
    N0060 Z2 y4r2}8fi  
    N0070 X25.5;粗车一刀外圆得φ51㎜ 24O d] f  
    N0080 G01 Z-10 F100 )|:8zDuJ  
    N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车一刀圆弧得R1.5㎜ ck~ '`<7  
    N0100 G90 G00 X30 QX+Y(P`vMK  
    N0110 Z2 Xv&%2-V;  
    N0120 X24 ;粗车二刀外圆得φ48㎜ +7^w9G  
    N0130 G01 Z-10 F100 QRiF!D)Nk  
    N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0;粗车二刀圆弧得R3㎜ f~iML5lG  
    N0150 G90 G00 X30 2;}xN!8  
    N0160 Z2 ZmP1C`>  
    N0170 X22.5;粗车三刀外圆得φ45㎜ v C-[#]<  
    N0180 G01 Z-10 F100 L:^Y@[f  
    N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ;粗车三刀圆弧得R4.5㎜ 6Ok,_ !  
    N0200 G90 G00 X30 I*9Gb$]=  
    N0210 Z2 F]0Jwm{  
    N0220 X21 ;粗车四刀外圆得φ42㎜ K)N)IZ1q  
    N0230 G01 Z-4 F100 8nf4Jk8r  
    N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ;粗车圆锥一刀 6ku8`WyoF  
    N0250 G90 G00 X25 xpz`))w  
    N0260 Z2 _rG-#BKW8L  
    N0270 X19.5;粗车五刀外圆得φ39㎜ 7s!AH yZ  
    N0280 G01 Z-4 F100 WQTendS  
    N0290 G91 X3 Z-3 ;粗车圆锥二刀 e00RT1L  
    N0300 G90 G00 X25 k|fh\F+$  
    N0310 Z2 KG-UW  
    N0320 X18 ;精车外轮廓 03] r*\  
    N0330 G01 Z0 F150 S800 (w}r7`n  
    N0340 G91 X1 Z-1 R'r|E_  
    N0350 Z-3 WEps.]s  
    N0360 X3 Z-3 j}"]s/= 6  
    N0370 Z-3 t3 K>\ :  
    N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0 "wF*O"WQo  
    N0390 G01 Z-2 *:(1K%g  
    N0400 X-1 Z-1 {.cB>L  
    N0410 G90 G00 X30 [KD}U-(Wg  
    N0420 Z150 d{?)q  
    N0430 M02 0:HC;J  
    ]m RF[b$  
    编程之二 pDP33`OFh  
    +$'e4EwqV  
    采用精加工轮廓循环编程法,程序较短,编程也较容易,关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数,但刀具空行程较多,加工效率低,较适合外形轮廓复杂的工件。 ^sJ1 ^LT  
    E8+8{ #f;  
    上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程,如图2所示,每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J,走完一次循环后判别循环次数,若次数不够,则继续执行,直至循环结束。
    fO0- N>W'P  
    图2 循环加工路线
    循环次数N的确定:N=Δ/ap FU^Y{sbDg  
    #T Z!#,q  
    其中: ST#PMb'izn  
    Δ----最大加工余量 ,I("x2  
    ap----每次背吃刀量 {6ajsy5=  
    7eTA`@v5A  
    若N为小数,则用“去尾法”取整后再车一刀。 w"yK\OE  
    9]"\"ka3>  
    加工如图2-20所示的零件时,设起刀点A点,在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0,最终刀具的位置为X18 Z0,因此X向的最大余量Δ=(27.5-18)=9.5㎜,取每次吃刀量ap=0.95㎜,则循环次数N=10。 )0'Y et}  
    }'%$7vL`Ft  
    循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件,X向退刀量取2㎜,Z向退刀量确定为18㎜,X向进刀量为[(52-36)/2+2] ㎜=10㎜。 Qh/lT$g  
    :m)c[q8  
    注意:采用循环编程必须使用G91指令,精加工轮廓循环加工程序如下(该程序用于CJK6136D车床): -DA;KWYS  
    K,Lr +  
    N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系 :p,c%"8  
    N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03;X向每次背吃刀量0.95㎜ wHq('+{=&  
    N0030 X1 Z-1 ;精加工轮廓开始 qdKh6{  
    N0040 Z-3 4U_rB9K$  
    N0050 X3 Z-3 &mCs%l  
    N0060 Z-3 5L/Yi  
    N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0 ?SBh^/zf  
    N0080 G01 Z-2 9c#L{in  
    N0090 X-1 Z-1 ;精加工轮廓结束 "X\q%%P=?  
    N0100 G00 X2;X向退刀2㎜ BASO$?jf4  
    N0110 Z18 ;Z向退刀18㎜ 3xc:Y> *`  
    N0120 X-10 ;X向进刀10㎜ ~Ay  
    N0130 G26 N0020.0120.9 ;循环加工 F I80vV7  
    N0140 G90 G00 Z150 @oUf}rMiDa  
    N0150 M02
     
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