如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
TZ2f-KI uHCgIR
l> 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
vsR ^aVwVZ b1o(CG(}* 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
k 'b|#c9c h`j gF 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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ibg M(jH"u&f 2） 工步顺序
1hG O*cq! W'$~ m K\ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
x6tY _lzJ ② 自右向左精车外轮廓面。
9@B+$~:}7 }VRo: sJb 2．选择机床设备
e8 .bH# 2ZeL 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
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Cr6UR 图1 轧辊零件
3．选择刀具
0k 8SDRWU uBgHtjmae 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
)Cl&"bX 0]~n8m B> 4．确定切削用量
`-\ "p;Hp0 s#[Ej&2[= 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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J 8<xy *=% 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
xWm'E2 @Q!j7I 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
\m!."~% "/" k50% 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
5EUkp6 Y AF-.Nwp 1）回参考点操作
[PT_ y3'% O.dNhd$ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
y w0uF aRmS{X3 2）试切对刀
=l +p nG ^-_!:7TH] 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
$;1~JOZh u4'Lm+&O 3）建立工件坐标系
d\ f 5\Y D 4wB
&~U 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
4
#N#[;M PhS" tOGtX 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
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( 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
~ 6nQ- ajAEGD2Zq 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
U
DG _APf t-W n@a N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
_xUXt)k N0020 G00 Z2 S500 M03
Mx
}(w\\T N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
oCr n N0040 G01 Z-18.5 F100
U#}.r< N0050 G00 X30
?cvv!2B]T N0060 Z2
@b
zrJ 7$ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
gyK"#-/_d N0080 G01 Z-10 F100
Q7\Ax0 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
%WNy=V9txp N0100 G90 G00 X30
]Vsze4>Z[ N0110 Z2
k#.co~kS N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
LHz{*`22q N0130 G01 Z-10 F100
\WTg0b[ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
2gGJ:, RC$ N0150 G90 G00 X30
G-qxQD1wK N0160 Z2
b<8h\fR#' N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
k|V{jB G"@ N0180 G01 Z-10 F100
4)ISRR N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
8yo9$~u ; N0200 G90 G00 X30
F-Ea85/K@4 N0210 Z2
aE"t[' N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Km?i{TW N0230 G01 Z-4 F100
:PLs A3[} N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
l>ttxYBa<d N0250 G90 G00 X25
+Il=gL1 N0260 Z2
M3V[p9> N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
DM&"oa50 N0280 G01 Z-4 F100
.UcS4JU N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
~-6;h.x= N0300 G90 G00 X25
TCEb z8ql N0310 Z2
(_ T&2% N0320 X18 ；精车外轮廓
zehF/HBzE N0330 G01 Z0 F150 S800
bQ)r8[o!
N0340 G91 X1 Z-1
SnqLF
/d N0350 Z-3
f t7wM i N0360 X3 Z-3
- zkB`~u_ N0370 Z-3
S:d ` z' N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
L*Y }pO N0390 G01 Z-2
tx@Q/ou`\P N0400 X-1 Z-1
4q[r
KNl N0410 G90 G00 X30
R
Q 8okA N0420 Z150
MS b{ve_ N0430 M02
K( p1+ GHC )fa 编程之二
$W09nz9? Gc'H F"w 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
A!J5Wz>Q5 ^j`
vk 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
0nS6<: 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
jsR1jou6 GgtL./m 其中：
`{/=i| 6 Δ----最大加工余量
m$^7sFD$ ap----每次背吃刀量
iqU}t2vFrj C@[:}ZGMV 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
Y /+ D4^ L ~t}:vGD j 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
, 9rT|:N Y PM>FDxDB 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
O []+v OLi;/(g 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
{T IGPK n33SWE( N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
7+y sE N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
\u*,~J)z N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
%~h'#S2X( N0040 Z-3
S HvML N0050 X3 Z-3
LP\ Qwj{ N0060 Z-3
IP >An8+ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
;?&;I! N0080 G01 Z-2
3.jwOFH$ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
%*uqtw 8 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Qknd ^% N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
=_XcG! " N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
Ne[O9D
7 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
}'{(rU N0140 G90 G00 Z150
WULj@ds\~ N0150 M02
