如图1所示轧辊工件,毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过,材料为45钢。
"-rqL 5;HCNwX 采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序,程序较长,但刀具切削路径短,效率高,被广泛采用。
M7&G9SGZ (zk/>Ou 1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
9E[==2TO RU>qj
*e 1)以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用压板、螺母夹紧,用三爪自定心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。
8 tIy"5 9}4~3_gv;M 2) 工步顺序
vF[ 4kDHk dB:c2 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分四刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
2Je]dj4 ② 自右向左精车外轮廓面。
;=6EBP% B^ddi 2.选择机床设备
1Lp; LY"_ [Q/kNK 根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
_8\B~;0 图1 轧辊零件
3.选择刀具
"I9 r>= [%~yY& 根据加工要求,考虑加工时刀具与工件不发生干涉,可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹外圆车刀)完成粗精加工。
@S>;t)\J $~%h4 4.确定切削用量
cRWB`& <vD(,|| 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
p(Osz7K |f.,fVVV; 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
h@y>QhYU0 (=EDqAZg 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系,如图所示。
~03MH' :-$8u;!M 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点,如图所示。采用MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下:
t%<y^Wa= Tf?`_jL 1)回参考点操作
-8<vW e {esb"beGLa 采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。
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-hZ5i &
Y2xO 2)试切对刀
:M<] 6o n1:q:qMR1 主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后退刀,再将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,当CRT上显示的Z坐标值为零时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能,即对刀点A为编程零点,建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴,测量工件外圆直径D,若D测得φ55㎜。
k,f/9e+# vbZ!NO!H 3)建立工件坐标系
1X9s\JKQ hhFO, 刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点),现为编程方便,把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0,CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置,X坐标值为27.5,Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
l"jYY3N|h HPJHA , 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
mZjpPlJ Zj1bG{G=i 6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床)
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w_5E (oG.A 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下(该系统X方向采用半径编程):
IOY7w"|LW Vo6g /h?` N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系
vAqj4:j N0020 G00 Z2 S500 M03
4"\cA:9a N0030 X27 ;车外圆得φ54㎜
"Wr[DqFd N0040 G01 Z-18.5 F100
l=((>^i N0050 G00 X30
.`V$j.a N0060 Z2
lBAu@M
N0070 X25.5;粗车一刀外圆得φ51㎜
a/1;|1a. N0080 G01 Z-10 F100
P8ZmrtQm N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车一刀圆弧得R1.5㎜
6 . )Xeb" N0100 G90 G00 X30
_{gqi$Mi N0110 Z2
As`=K$^Il. N0120 X24 ;粗车二刀外圆得φ48㎜
@qj]`}Gx' N0130 G01 Z-10 F100
7mMMVz2 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0;粗车二刀圆弧得R3㎜
Jmi,;Af'/ N0150 G90 G00 X30
!\9^|Ef? N0160 Z2
F*r) N0170 X22.5;粗车三刀外圆得φ45㎜
g.vE%zKL N0180 G01 Z-10 F100
)5gj0#|CG@ N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ;粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Xc}XRKiy{ N0200 G90 G00 X30
X{OWDy N0210 Z2
2lOUNx Q$ N0220 X21 ;粗车四刀外圆得φ42㎜
pRL:,q\ N0230 G01 Z-4 F100
:Jv5Flxl N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ;粗车圆锥一刀
x\f~Gtt7Y N0250 G90 G00 X25
Hbd>sS N0260 Z2
]dI^
S N0270 X19.5;粗车五刀外圆得φ39㎜
js@L%1r#L N0280 G01 Z-4 F100
+@?'dw N0290 G91 X3 Z-3 ;粗车圆锥二刀
v+W'0ymbnV N0300 G90 G00 X25
f.+1Ubq!5 N0310 Z2
V[K N,o{6 N0320 X18 ;精车外轮廓
}u=Oi@~ N0330 G01 Z0 F150 S800
s.Ai_D N0340 G91 X1 Z-1
Fb=uN N0350 Z-3
|iUC\F=- N0360 X3 Z-3
Q{L:pce- N0370 Z-3
(;%T]?<9# N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
6w,"i#E! N0390 G01 Z-2
7bihP@I! N0400 X-1 Z-1
nReld
:#T N0410 G90 G00 X30
'wG1un;t N0420 Z150
UU MB"3e N0430 M02
*Q/^ib9= {7z]+ h 编程之二
dS4z Oz" J ~3m7 采用精加工轮廓循环编程法,程序较短,编程也较容易,关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数,但刀具空行程较多,加工效率低,较适合外形轮廓复杂的工件。
Y%;X7VxU* KvPCb%!ZP 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程,如图2所示,每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J,走完一次循环后判别循环次数,若次数不够,则继续执行,直至循环结束。
Ui`{U 图2 循环加工路线
循环次数N的确定:N=Δ/ap
J&,hC%] ZL\^J8PRK 其中:
Kw"y#Ys] Δ----最大加工余量
X )tH23 ap----每次背吃刀量
MK)}zjw \&;y:4&l8 若N为小数,则用“去尾法”取整后再车一刀。
j2UQQFh UGy3B) 加工如图2-20所示的零件时,设起刀点A点,在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0,最终刀具的位置为X18 Z0,因此X向的最大余量Δ=(27.5-18)=9.5㎜,取每次吃刀量ap=0.95㎜,则循环次数N=10。
i\ X3t5 "g&f:[a/ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件,X向退刀量取2㎜,Z向退刀量确定为18㎜,X向进刀量为[(52-36)/2+2] ㎜=10㎜。
Y6VJr+Ap( Td'(RV 注意:采用循环编程必须使用G91指令,精加工轮廓循环加工程序如下(该程序用于CJK6136D车床):
nH6SA1$kW `cXLa=B)9 N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系
UNa"\ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03;X向每次背吃刀量0.95㎜
k1f<(@*` N0030 X1 Z-1 ;精加工轮廓开始
pF-_yyQ N0040 Z-3
0P9\; !Y N0050 X3 Z-3
o&Xp%}TI N0060 Z-3
az0=jou<Zl N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
QhJN/v
N0080 G01 Z-2
IONo&~-l N0090 X-1 Z-1 ;精加工轮廓结束
8xgBNQdPT N0100 G00 X2;X向退刀2㎜
Jcze.t N0110 Z18 ;Z向退刀18㎜
B=& [Z2 N0120 X-10 ;X向进刀10㎜
_uMG?Sbx N0130 G26 N0020.0120.9 ;循环加工
*m+FMyr N0140 G90 G00 Z150
ISs&1`Y N0150 M02