如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
SG
dfhno; rR,+G%[(=4 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
pB g|n=^ O? nPxa< 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
,c ,Xd xZ.~:V03\t 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
,Lt~u_ lve ( Lok 2） 工步顺序
fCt^FU "<P oJPh ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
KMxNH,5 ② 自右向左精车外轮廓面。
:rz9M@7 ) (: +q(m 2．选择机床设备
O8K@&V p i ll-%OPeg 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
" 8wf.nZ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
&Q-[; Cec9#C 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
F\-B3i%0 :X'*8,]KHH 4．确定切削用量
B`?N,N" 5y1or 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
4zo4H~@gk JC c N>DtP 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
F [>7z 3I Od0S2hHO 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
${A5- {l&Ltruhz 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
Ys"|</;dbj |A ;o0pL 1）回参考点操作
Zu \p;!e nc3sty1` 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
| ZvNH ~! RL?u n}Qa 2）试切对刀
(H&@u9K?a? 6B7< 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
zq,iLoY[R 38[)[{G)Hv 3）建立工件坐标系
nkCecwzr- jrIA]K6 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
I\}|Y+C$d/ Yta1` 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
G 6Wx3~ _LJ5o_-N 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
~R :<Bw PV?]UUc'n< 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
/SnynZ.q 3^!Hl8P7 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
uW UR3n N0020 G00 Z2 S500 M03
J__;.rnk N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
}X=87ud N0040 G01 Z-18.5 F100
H H"$#T^- N0050 G00 X30
'I&|1I^ N0060 Z2
_Ny8j~ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
.4wTjbO6 N0080 G01 Z-10 F100
uA~YRKer N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
-@rxiC:Q N0100 G90 G00 X30
dSwm|kIa N0110 Z2
,VAp>x+ O N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
GtF2@\ N0130 G01 Z-10 F100
#MUiL= N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
%m oJF1 N0150 G90 G00 X30
vKU`C?,L N0160 Z2
3AK(dC[ri N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
c\M#5+ 1j N0180 G01 Z-10 F100
,
Hn7(^t N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
ue@8voZhS/ N0200 G90 G00 X30
wuKl-:S;Vs N0210 Z2
(Up' $J} N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Hz E1r+3Q@ N0230 G01 Z-4 F100
gF3TwA r N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
mV< i JZh N0250 G90 G00 X25
DMB"Y, N0260 Z2
QjLji + L N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
!(Q l)C N0280 G01 Z-4 F100
\yM-O- { N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
prZ55MS. N0300 G90 G00 X25
WE")xhV6 N0310 Z2
f/ajejYo?, N0320 X18 ；精车外轮廓
0 O~p7D N0330 G01 Z0 F150 S800
7UKYmJk . N0340 G91 X1 Z-1
kM!V .e[ g N0350 Z-3
5 [4Z=RP N0360 X3 Z-3
O% -h&C3 N0370 Z-3
RZO 5=L9E N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
f jI #- N0390 G01 Z-2
H0a - ( N0400 X-1 Z-1
fYBH)E N0410 G90 G00 X30
' "'Btxz N0420 Z150
ID4~ Gn N0430 M02
9cQ_mgc h ;xK_qBIP 编程之二
"!H@k%eAM| F}U5d^!2 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
A62<]R)n ]>Si0% 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
$b>}C= gt 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
5h8o4 dn,g Z"< 其中：
/APcL5:= Δ----最大加工余量
`tE^jqrke5 ap----每次背吃刀量
Fk1.iRVzi >|3a
9S 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
SMoz:J*Q( D |_V<' 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
NP/> H9Q2% %6ub3PLw8 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
gLQ #4H
++8_fgM 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
F98i* K`" Y)XvlfJ,h? N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Pl+xH%U+? N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
~ y ;y(4< N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
n.hElgkUOr N0040 Z-3
kIvvEh<L= N0050 X3 Z-3
nrpI5t.b N0060 Z-3
Yv )aAWEa N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
7>i2OBkAhB N0080 G01 Z-2
:g I.l1 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
] ,lV}Mlg* N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
[B^ G- N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
!e3YnlE N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
[vTMS2 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
h qmSE '8 N0140 G90 G00 Z150
8]< f$3 . N0150 M02
