如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
68|E9^`l LP^$A Ay 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
^0 )g/`H^> )}R0Y=e 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
je-!4r, %Xd[(Q) 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Y Uc+0 , pfG 2） 工步顺序
S}3fr^{. bP#:Oi0v` ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
\w>y`\6mX ② 自右向左精车外轮廓面。
"Y.tht H 2|y"!JqE1 2．选择机床设备
m 0C @G5 hag$GX'2k 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
@7c?xQVd$ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
!n!*/[}X ,t7 44k') 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
2nObl'ec ODN /G%l 4．确定切削用量
s) t@ol -IudgO] 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
MY)O^I X$ octL"t8w 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
A2FYBM`Q&D n6>#/eUH 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
@{e}4s?7od > uB?rGcM 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
uZYF(Yu 2;b\9R^>A 1）回参考点操作
pF >i-i gg/-k;@ Rf 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
:= V[7n]) rXq.DvQ 2）试切对刀
J{<X 7uB 3&4(ZH= 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
qkqIV^* R Oszj$C(jF 3）建立工件坐标系
Qljpx?E kH1~k,|\&K 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
/s?`&1v|r W
i.& e 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
Lb-OsKU Oo~;
L, 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
UDFDJ m$ 4 "ZP 'I; 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
I
34>X`[o (m B&m@-N N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
e%M;?0j N0020 G00 Z2 S500 M03
2t O,dx N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
KF}hV9IU N0040 G01 Z-18.5 F100
{YC@T(
N0050 G00 X30
Gz0]} ]A N0060 Z2
j;r-NCBnz N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
>R_&Ouh: N0080 G01 Z-10 F100
^7*11%Q N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
Y@iS_lR N0100 G90 G00 X30
XT*s GM N0110 Z2
Tidn-2L73O N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
pki%vRY N0130 G01 Z-10 F100
c6]U E@A N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
^76]0`gS N0150 G90 G00 X30
8,%^
M9zBP N0160 Z2
V0 YZp N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
6MW{,N N0180 G01 Z-10 F100
O T*mO&Z N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
J;e2&gB N0200 G90 G00 X30
i]4I [! N0210 Z2
UkC!1Jy N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
$PPi5f}HD N0230 G01 Z-4 F100
\) [ j_^ N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
Or+U@vAnk N0250 G90 G00 X25
00y!K
m _D N0260 Z2
EZGIf/ 3 N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
+\A,&;!SR N0280 G01 Z-4 F100
m JnIwdW* N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
JQI: sj N0300 G90 G00 X25
6 "sSo j N0310 Z2
*fxG?}YT N0320 X18 ；精车外轮廓
J@'wf8Ub N0330 G01 Z0 F150 S800
IT BE|b N0340 G91 X1 Z-1
e T{ 4{ N0350 Z-3
'H !Uh]! N0360 X3 Z-3
m0SlOgRsk N0370 Z-3
\\qZl)P_ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
X_h}J=33Q N0390 G01 Z-2
cI*;k.K U N0400 X-1 Z-1
7}> E J N0410 G90 G00 X30
% $L{R N0420 Z150
~
7s!VR N0430 M02
SnfYT)Ph W!(zT6# 编程之二
\b x$i* "+s++@
z 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Hn"RH1Zy oc`H}Wvn 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
Otuf] B^s 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
(A#^l=su oPM96
( 其中：
CdQ!GS<'y Δ----最大加工余量
KRzAy)8 ap----每次背吃刀量
i.m^/0! Z9|P'R(l 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
?tbrbk x QWYJ * 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
R/YqyT\SM .q>iX E_c 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
}7Q% 6&IR '=pU^Oz<} 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
L0o\J` : C6PdDRf N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N6:`/f+A>T N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
(<9u-HF# N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
ms]sD3z/W+ N0040 Z-3
y6a3t G N0050 X3 Z-3
|L ev.,,Ph N0060 Z-3
7[) E>XRE N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
e^voW "?% N0080 G01 Z-2
z0 3K=aZ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
ygcm|PrS N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
]f_p 8?j" N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
2>%=U~5 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
@yYkti;4- N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
N!}f}oF N0140 G90 G00 Z150
> (<f 0 N0150 M02
