如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
[m6%_3zV kk ZMoK 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
] 69 z-; 1i}p?sU 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
ALt^@|!d Y0g6 zHk7 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
15Im wQ $j&2bO 5M 2） 工步顺序
LX7<+`aa iCdq-r/r!6 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
Kgb<uXk ② 自右向左精车外轮廓面。
}0 =gP?.kE G$1gk ^G's 2．选择机床设备
0RP{_1k .83z = 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
uZ+vY F^ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
)w0K2&)A N[wyi&m4 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
w%eEj.MI|i 9` G}GU]@} 4．确定切削用量
M4K>/-9X+V *wV`7\@ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
#.|MV}6rQ ]Ab$IK Y 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
CM
8Ub% cLm{gd4 W 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
&W?
hCr 4H hQzVM{ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
GL3olKnL P |;=dX#- 1）回参考点操作
g4 2f*~l 7jY W3 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
B^BbA-I m ?jF:] ^ 2）试切对刀
:{x
Df0m 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
{
u 1\M $<d3 g : 3）建立工件坐标系
S/Gy:GIf Q3aZB*$K 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
h;t5v6[" k[/`G5 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
OB\jq!" 2IFEl-I B[ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
) k&!& ="s>lI-1a 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
#i| AE` e18}`<tW- N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
}+BbwBm& N0020 G00 Z2 S500 M03
TbR!u:J N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
99?:
9g N0040 G01 Z-18.5 F100
l 5l#LsaQb N0050 G00 X30
-+& sPrQ N0060 Z2
{KM5pK?,BJ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
_rfGn,@BH N0080 G01 Z-10 F100
<jtu/U]78| N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
%<;PEQQ| C N0100 G90 G00 X30
gIcm`5+T N0110 Z2
K5:> N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
L=<{tzTc N0130 G01 Z-10 F100
zn/b\X/ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
@ M8vP H N0150 G90 G00 X30
eC*-/$D N0160 Z2
zM++ Z* N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
U$AV"F&!&} N0180 G01 Z-10 F100
lwp(Pq N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
QHbjZJ
N N0200 G90 G00 X30
1|3{.E d N0210 Z2
R^tDL N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
<wO8=bem N0230 G01 Z-4 F100
rT28q . N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
(xlA S N0250 G90 G00 X25
4%,E;fB?= N0260 Z2
~{f[X3m^ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
k)B]|,g7G0 N0280 G01 Z-4 F100
^HI}bS1+| N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
z*OQ4_ N0300 G90 G00 X25
rd!4u14 N0310 Z2
l]KxUkA+ N0320 X18 ；精车外轮廓
Nm, 9xq N0330 G01 Z0 F150 S800
[5$Y>Tr! N0340 G91 X1 Z-1
aW7)}"j4 N0350 Z-3
}p L#C N0360 X3 Z-3
tU, >EbwO N0370 Z-3
wU) vJsOq N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
ylBjuD+ N0390 G01 Z-2
j;_
> ,\ N0400 X-1 Z-1
^{w]r5d N0410 G90 G00 X30
I+ _u?R)$ N0420 Z150
B3-;]6 N0430 M02
_!?iiO E6mwvrm8 编程之二
o2r)K AA d6;"zW|Ec 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
= , ^eQZR: y759S)U>>p 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
pG(%yIiAi 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
C J#1j> 4l`"P~=2< 其中：
b$G &i'd Δ----最大加工余量
cuW&X9\m, ap----每次背吃刀量
C6cEt5 '}.Z' %; 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
kqyPb$Wy wSd o 7Lb 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
QeZK&^W E4dN,^_ F! 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
0N(o)WRv 95^ A ! 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
N)N\iad^ tf_<w?~ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
'o.A8su, N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
MH=;[ | N N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
*='J>z.] N0040 Z-3
)M e$BK> N0050 X3 Z-3
O0Sk?uJ < N0060 Z-3
gS$? #!f N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
w5tcO%+k1 N0080 G01 Z-2
8 s#2Zv N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
}* s%|!{H N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
|H7f@b]Sk N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
eJ
O+ MurO N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
>^q7:x\ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
|Sf mQ; N0140 G90 G00 Z150
mcFJ__3MAV N0150 M02
