如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
#kk_iS>8 !dGy"-i$h 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
iQS?LksQX L KztGfy 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
l0Y(9(M@ 3K P6M= 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
R>#T {<<L 6 5qH 2） 工步顺序
^PO0(rh QR<IHE{~8 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
I x-FJF- ② 自右向左精车外轮廓面。
`ffWV;P "0n to+v 2．选择机床设备
X=_N7! v-4e N1OS 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
i7:j(W^I8 图1 轧辊零件
3．选择刀具
fytgS(?I' 4LKOBiEM 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
RVX-3FvP dAohj
QH: 4．确定切削用量
N!^U{;X7/ .#EmE'IP* 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Qq^>7OU>Co 866n{lyL 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
M {_`X : !J!l u 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
" ?n~ /9` DYbkw4Z, 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
X |@|ZRN i$ "B 1）回参考点操作
!Vv$ !&ac}uD^g 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
EivZI<<a {> >f5o 3 2）试切对刀
XEY((VL0 \"5%w *vl 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
oF)+f4 Sh}AGNE' 3）建立工件坐标系
T'0Ot3m` s 3Y
\,9\ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
&-s!ko4z q/<.^X 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
D 0\
k g0Z(T:&8 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
0=yKE J kce+aiv|u 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
Hq< Vk.Nk d* 7 Tjs{\ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N:Q}Lil N0020 G00 Z2 S500 M03
%v4/.4sR,; N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
4Ts5*_ N0040 G01 Z-18.5 F100
SP 97 Q- N0050 G00 X30
9=K=gf Z N0060 Z2
O. V!L N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
aB#qzrr['8 N0080 G01 Z-10 F100
CXb)k.L N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
7P.C~,+D%P N0100 G90 G00 X30
jun>(7 N0110 Z2
b-;+&Rb N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
X-e)w N0130 G01 Z-10 F100
Cj31' N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
-_4U+Cfmtl N0150 G90 G00 X30
{xMY2I++ N0160 Z2
d {T3 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
Ti=~y cwi N0180 G01 Z-10 F100
CT 6a N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Lg
sQz(- N0200 G90 G00 X30
9=&LMjT Q N0210 Z2
Sz.jv#Y N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
v;80RjPy> N0230 G01 Z-4 F100
+ 79? } | N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
oZA?}#DRl N0250 G90 G00 X25
uF+if`? N0260 Z2
]o6Or,ml N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
ezY
_7 N0280 G01 Z-4 F100
3<AZ,gF1 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
CZS{^6Ye N0300 G90 G00 X25
6 dt]$ N0310 Z2
w q% 4'( N0320 X18 ；精车外轮廓
fj[B,ua N0330 G01 Z0 F150 S800
{]n5h#c 5* N0340 G91 X1 Z-1
EX~ U(JB6 N0350 Z-3
YrS%Yvhj0 N0360 X3 Z-3
7^ A;.x N0370 Z-3
k
?X N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
-y1%c^36_J N0390 G01 Z-2
a<B[ ~J 4i N0400 X-1 Z-1
ik=~`3Zp0 N0410 G90 G00 X30
fq~ <^B N0420 Z150
zC\ pd# N0430 M02
> t<FG2 loZ JV M 编程之二
jV;&*4if HcXyU/>D 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
\H!E CTI Tar tV3;` 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
%K@D{ )r_^ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
cE
'`W7&A @kK${ 其中：
n4h@{Xg Δ----最大加工余量
0C#1/o)o ap----每次背吃刀量
,[7 1,zs %=xR$<D 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
{0+gPTp c^S^"M| 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
+R@5e+auQ. HeZ! "^w 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
-v e{O-; - o#HO_9 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
\Lv
eZ_h5 JV=d!Gi[C N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
*y9 iuJ} N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
"45O!AjP N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
Z"<aS&GH N0040 Z-3
()6)|A<^U N0050 X3 Z-3
X2hV)8Sk N0060 Z-3
a wQ f $ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
?dP3tLR N0080 G01 Z-2
)s WdN(E3 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
lG;RfDI- N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
% <
D N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
Fy3&Emu N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
al$G OMi N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
))^rk 6 N0140 G90 G00 Z150
Pou-AzEP$ N0150 M02
