如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
BQmafpp` C^v - &*v 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
&y wY?ox -^yc y Z 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
otVdx&%] ,colGth 54 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
6y!?xo t 0s[3:bZ\Ia 2） 工步顺序
>V=@[B(0 m&c(N ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
$ =a$z" ② 自右向左精车外轮廓面。
\(t>(4s_~ ,+evP=(cX 2．选择机床设备
$d[:4h~ 4^9_E &Fa 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
Gf.o { 图1 轧辊零件
3．选择刀具
@a3v[}c* P&,cCR> 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
|VF"Cj w? ,B>b9,~3a 4．确定切削用量
m*,[1oeG& $ !=:ES 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Y|jesa {x YhR"_ 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
7u0 R=q LZ: \V)5+ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
+>({pHZ<S e!'u{>u 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
[)c |oh% 1D DOUV
1）回参考点操作
<Wq{ V;$ Bq`kVfx 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
?MB nnyo6 mSeN M 2）试切对刀
JPKZU<:+V |:BYOxAYZ8 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
W4Q]< <6& Ux]@p rA q 3）建立工件坐标系
xK 'IsMo[ ^ Z+ D7Q 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
:N:8O^D^< fdHxrH >* 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
g+*[CKO{ F\72^,0 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
>*CK@"o #C}(7{Vt 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
=1Jo-!{{ l]&)an N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
I%x J)fIK N0020 G00 Z2 S500 M03
&| ] ^ u/ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
mr.DP~O:9p N0040 G01 Z-18.5 F100
CgE5 ;O N0050 G00 X30
v21? N0060 Z2
_gh7_P^H=d N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
PC jY ,O N0080 G01 Z-10 F100
-C<aB750O) N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
P^-9?u Bno N0100 G90 G00 X30
A>yIH)b N0110 Z2
D 3ad2vH N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
^Yz05\ N0130 G01 Z-10 F100
{*Pp^ r N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
(=9&" UH N0150 G90 G00 X30
< & iBR N0160 Z2
Gy%e%' N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
@35 shLs N0180 G01 Z-10 F100
%\0 Y1!Hw N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
w3D_ c~ N0200 G90 G00 X30
3LR Eue7Gr N0210 Z2
Ip0q&i<6 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
M-Bw9`#Jw N0230 G01 Z-4 F100
/jD' o> N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
4a C#Cv:0 N0250 G90 G00 X25
(i 8 t^ N0260 Z2
iX F aQ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
E12k1gC` N0280 G01 Z-4 F100
$'q(Z@ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
ZI7<E N0300 G90 G00 X25
HJm O + N0310 Z2
h L RQ) N0320 X18 ；精车外轮廓
-}@9 lhS, N0330 G01 Z0 F150 S800
>Fz$DKr[ N0340 G91 X1 Z-1
hr5)$qZW N0350 Z-3
>YLm]7v} N0360 X3 Z-3
# eYVZ=E N0370 Z-3
}^muAr N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
Sls>
OIc N0390 G01 Z-2
Pp2 )P7 N0400 X-1 Z-1
Npqb xb N0410 G90 G00 X30
VM[8w` N0420 Z150
*rLs!/[Z_ N0430 M02
I?QKd@ $$a"A(Y 编程之二
}8HLyK,4 e 3K 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
.FU E F) ioggD 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
& ,zeBFmc 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
I1g u<a Y{KJk'xN5W 其中：
U,'n}]=4A3 Δ----最大加工余量
Y~R wsx ap----每次背吃刀量
,v"A}g0" V~;YV]1Y 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
v ,;?+Ck DI_mF#5q 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
t(Uoi~#[ qb Q> z+c 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
)-(NL!?` e\<I:7%Rg 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
=u(fP" |{ _bX)fnUu N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
' vwBG=9C N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
z?PF9QL1 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
om1 / 9 N0040 Z-3
t.cplJF&Ue N0050 X3 Z-3
,O}zgf*H; N0060 Z-3
]Uu/1TTf N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
am}zOr\ N0080 G01 Z-2
v,jU9D \ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
5M*p1 ^ > N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
[Mi ~4b N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
:9<5GF( N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
{'1,JwSmb N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
Nx 99dr N0140 G90 G00 Z150
>2a~hW|, N0150 M02
