如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
LhCwZ1 2?nEHIUT 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
dZ|x `bIgs ,FL *Z9wA 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
(>C$8 )v i\dd 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
vLIaTr gz ~cul;bb# 2） 工步顺序
yY_#fJj %[x
PyqX ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
o[ %\W ② 自右向左精车外轮廓面。
IG90mpLX u;9a/RI 2．选择机床设备
]cM,m2^2 H,EGB8E2 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
@_0tq { 图1 轧辊零件
3．选择刀具
W>(w&k]%B /vs79^& 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
.l$U:d 3z% W5[E) 4．确定切削用量
Y=D\ {uurLEe? 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
"KgNMNep .Bojb~zt 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
JHa\"h M9Xq0BBu 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
?5;N=\GQ S0`u!l89( 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
3)y=} jw K[S)e!\. 1）回参考点操作
S$
k=70H zUq(bD 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
W;?e @} $HCgawQ 2）试切对刀
J-qUJX~4c = {;7WB$ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
R6TT1Ka3c H5*#=It 3）建立工件坐标系
u4$R ZTC @9~x@[ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
ozKS << q]U!n 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
L 1f=90 ;*0nPhBw0> 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
<s%Ft =~5N/! 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
@$iZ9x6t )+ 'r-AF* N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
: ^U>n{ N0020 G00 Z2 S500 M03
5A<}*T N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
O3mw5<%15 N0040 G01 Z-18.5 F100
Q @[gj:w N0050 G00 X30
T+B8SZw#}! N0060 Z2
jT!?lqr(Rb N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
9 hssI ZO N0080 G01 Z-10 F100
|3 Iug N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
}h1eB~6M N0100 G90 G00 X30
6nR EuT'k N0110 Z2
NC Y2 ^ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
.Z#/%y3S N0130 G01 Z-10 F100
6kMkFZ}+ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
<EcxN j1 N0150 G90 G00 X30
nA{yH}D4 N0160 Z2
&W c$VD C N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
OhMJt&s9P= N0180 G01 Z-10 F100
F n iht< N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
7=5eLc^ N0200 G90 G00 X30
|i #06jIq N0210 Z2
Yi)s=Q : N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
}}ic{93 1 N0230 G01 Z-4 F100
U^BM 5b N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
t K/.9qP N0250 G90 G00 X25
wW/q#kc N0260 Z2
S WY N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
biBMd(6 N0280 G01 Z-4 F100
1r_V$ o$ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
So8
Dwz? N0300 G90 G00 X25
L kP
:l N0310 Z2
UqyW8TCf? N0320 X18 ；精车外轮廓
@6UZC-M 0 N0330 G01 Z0 F150 S800
6>)nkD32g N0340 G91 X1 Z-1
>KvK'Mus/ N0350 Z-3
bk;uKV+< N0360 X3 Z-3
J=gFiBw N0370 Z-3
(Nk[ys}%* N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
^G(Ee +PN@ N0390 G01 Z-2
@ \XeRx; N0400 X-1 Z-1
+ xU( {/ N0410 G90 G00 X30
yz=X{p1 N0420 Z150
noL9@It0 N0430 M02
/*k_`3L rQ_@ q_B . 编程之二
..+#~3es#y {\%I;2X 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
|:JT+a1 /]5*;kO` 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
jBOl:l,+ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
{?IbbT r {9fm, 其中：
D\9-/ p Δ----最大加工余量
L
1!V'Hm{ ap----每次背吃刀量
oD9n5/ozo Z%:>nDZV 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
xlu4 ,NS* `F[O 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
rf:H$\yw ""a$[[ %WC 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
^Pe z V5( nWY^?e'S 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
URrx7F98 SnQT1U% N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
#IM .7`I N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
|oXd4 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
LrbD%2U$j5 N0040 Z-3
j x kjPf? N0050 X3 Z-3
o25rKC=o N0060 Z-3
iP"sw0V8 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
#Ir?v N0080 G01 Z-2
G_S>{<[ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
}}QR' N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
uI/
wR! N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
A+0 -pF2D N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
X$ ZV Y2 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
p|ink): N0140 G90 G00 Z150
F9u?+y-xb N0150 M02
