如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
-@73" w/ ENmo^O#,u 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
PY2`RZ/ @ Z b1v 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
-`;8~ wMN A1@-;/H3 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
^w HMKC CJC|%i3 2） 工步顺序
G'epsD,.bX jn7} jWA ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
/}VQzF ② 自右向左精车外轮廓面。
<V, ?!}V s=$ 7lYX 2．选择机床设备
w iq{ Jo# Q?>#s N, 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
i~.[iZf| 图1 轧辊零件
3．选择刀具
V?"^Ff3m! vW_A.iI"e 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
pta%%8": G^R;~J*TDE 4．确定切削用量
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Z4Q/` }}2 kA 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
3UaP7p+d ceOjuzY 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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fX 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
ELPJ}moWZ {7wvC)WW 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
T/K.'92S W f?sJ`.%b 1）回参考点操作
ArEpH"}@ =?lT&|" 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
.~8+s .y rEf\|x=st: 2）试切对刀
x o%iL =oTYwU 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
Pjy?&;GvT ~
/[Cgh0 3）建立工件坐标系
mx[^LaR>v So^`L s;S 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
)L!R~F
C g-^m \>B 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
Jv<)/Km` HLk"a -+' 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
</Id' ;|v pd1m/: 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
)eEvyU
{|gJC>f@ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
>(rB[ZJ N0020 G00 Z2 S500 M03
>2:S v1T N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
^ zJ. W N0040 G01 Z-18.5 F100
`|w#K28t" N0050 G00 X30
;40m goN N0060 Z2
i6CYD N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
Ib\G{$r N0080 G01 Z-10 F100
-IS9uaT5 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
O}-7 V5 N0100 G90 G00 X30
I3Lsj} 69 N0110 Z2
h %s N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
T/;hIX:R N0130 G01 Z-10 F100
\.a .'l N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
nc~d*K\! N0150 G90 G00 X30
) R@gnTe N0160 Z2
E?mp6R]}% N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
5Nb_K`Vp* N0180 G01 Z-10 F100
weV#%6=5\ N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
}tZAU\z N0200 G90 G00 X30
a~7osRmp0 N0210 Z2
f ti|3c N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
xUpb1 R N0230 G01 Z-4 F100
5#)<rK N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
zjS:;!8em N0250 G90 G00 X25
A4F D R# N0260 Z2
grdyiBSVn N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
J\ +gd% N0280 G01 Z-4 F100
x2sOEkcQ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
.K1E1Z_ N0300 G90 G00 X25
*UoHzaIqz N0310 Z2
$-?5Q~ N0320 X18 ；精车外轮廓
} .) 43(>] N0330 G01 Z0 F150 S800
xJLO\B+gM N0340 G91 X1 Z-1
u ^$Md WP N0350 Z-3
.GN$H>') N0360 X3 Z-3
9:i,WJO N0370 Z-3
0r ;
nz]' N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
B 9Q. s N0390 G01 Z-2
Qsxkw N0400 X-1 Z-1
$ cK
B+} N0410 G90 G00 X30
T\!SA N0420 Z150
SzlfA%4+GR N0430 M02
Yb3f]4EH 2 `h! :0 编程之二
/_OZ1jX d.j'0w"
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
So * Wk " 7 eQoc2X2 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
_L'cyH.cn 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
:2)1vQ H0L M|#5 gKXd 其中：
<GgtP55 Δ----最大加工余量
? < O ap----每次背吃刀量
.S'fM]_# UX'NJ1f 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
1R%`i '$/ 8H#c4%by) 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
ObyuhAR @Du}
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
Qi E<[QP{g o+_/)c 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
V"by9p|V ` E'^]zW=9 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
:n4:@L<%H N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
h @,e`Z N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
zt[4_;2Y N0040 Z-3
XBQ < N0050 X3 Z-3
e9`uD|KAS| N0060 Z-3
yEUNkZ5^ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
>6[ X } N0080 G01 Z-2
.)@tXH=}+ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
&:;;u\ N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
TG63 N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
]fADaw-R N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
HA9Nr.NqC@ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
B3>Uba*-)} N0140 G90 G00 Z150
KM5DYy2 A6 N0150 M02
