如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
ftaBilkjp V]m^7^m3 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
^}hZ'<PK ]!J<,f7W 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
l#ZyB| ]zcV]Qj$~ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
cyBW0wV1 }k| g%H J 2） 工步顺序
!-ZP*V3}h 7IQqN&J ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
)vQNiik# ② 自右向左精车外轮廓面。
9cz )f\ mYzc VhV 2．选择机床设备
vbedk+dd?A _jo$)x+'x 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
c&b/Joi7@ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
&urb!tQ>&
WAv@F[ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
0$l&i=L JSRg?p \ 4．确定切削用量
#< UuI9 !]G jIT]Oh 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
cCk1'D|X[e ,O2q+' & 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
G>JxIrN0 W#V fX!~ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
hwp/jO:7\ WSS(Bm|B 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
H(?e&Qkg 3<3t;&e 1）回参考点操作
T xu>/1N , Yx!n*+ :J 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
.01TTK * t"tNtLI 2）试切对刀
0S_Ra+e )Yrr%f`\ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
.jCk#@+ h~ZNHSP: 3）建立工件坐标系
-: C[P Fos1WH?\ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
9c%(]Rn: 0O_E\- = 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
aC4m{F[ dbd"pR 8v 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
bu;vpNa /lru"R D 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
a9L0f BRy R4yJ.f N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
^T=5zqRD N0020 G00 Z2 S500 M03
Y[T J;O!R N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
fq{I $syY N0040 G01 Z-18.5 F100
6mX: =Q N0050 G00 X30
X+\0%| N0060 Z2
UX?X]ZYVR N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
31H|?cg< N0080 G01 Z-10 F100
lf}?!*V`+ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
%sYk0~E N0100 G90 G00 X30
j _hj CQ N0110 Z2
e_\SSH @tw N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
h@ EJTAi N0130 G01 Z-10 F100
{XyG1 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
YK7gd|LR] N0150 G90 G00 X30
H#_}^cGPR= N0160 Z2
v!iWzN N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
#xDDh` N0180 G01 Z-10 F100
bl6':m+ N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
*pmoLiuB> N0200 G90 G00 X30
hl=oiUf[s N0210 Z2
54bF) < + N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
[qq`cT@ N0230 G01 Z-4 F100
Ti /;|lP@ N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
jD$;q7fB N0250 G90 G00 X25
V>DXV-%&C N0260 Z2
/%c+
eL}l N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
G;87in ,} N0280 G01 Z-4 F100
"~B~{ _<j N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
bwv/{3G,Ys N0300 G90 G00 X25
W5 M
] N0310 Z2
AN50P!FZW N0320 X18 ；精车外轮廓
]KfghRUH N0330 G01 Z0 F150 S800
% j YQ N0340 G91 X1 Z-1
N. ItyV N0350 Z-3
9_I[o.q N0360 X3 Z-3
O(b" F?
w N0370 Z-3
1v+JCOy N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
+F#=`+V N0390 G01 Z-2
3^uL`ETm@ N0400 X-1 Z-1
ufH uI* N0410 G90 G00 X30
sASAsGk< N0420 Z150
hlY S=cgY= N0430 M02
77Q4gw~2U 1)nM#@%](h 编程之二
/TR"\xQF n3-GnVC][ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
1mvu3}ewx n#/U@qVgc 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
>"2\D|-/ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
TPN:cA6[c [M,27 其中：
eHfG;NsV / Δ----最大加工余量
R] V~IDs ap----每次背吃刀量
6z%&A]6k: 7M&.UzIY` 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
oRtY?6^$ sYW1T @ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
+?J_6Mo@X t6! p\Y}} 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
_ d(Ks9 FcJ.)U 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
giA~+m~fN Rz])wBv e N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
g(z#h$@S N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
;'Z,[ a N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
J%O[@jX1 N0040 Z-3
+w_MSj#P N0050 X3 Z-3
4q @9 N0060 Z-3
*R9mgv[ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
PG-cu$\?? N0080 G01 Z-2
!$ J ) N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
<7sF<KD N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
q^T&A[hMPx N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
t6H2t P\AS N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
7oqn;6<[>, N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
5Fl N0140 G90 G00 Z150
+lXdRc`6 N0150 M02
