如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
u* 2fP]n P?kx 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
/Rj#sxtdw zj<ahg%z 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
ZWO)tVw9G U4BqO
:sd 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Fh K&@@_ ~g6"'Cya?k 2） 工步顺序
Hkdf $$\ NmJ`?-Z ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
Ly;I,)w ② 自右向左精车外轮廓面。
#%:c0= h4_ b!E@ 2．选择机床设备
l3 . MaO"#{i 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
mzX;s&N# 图1 轧辊零件
3．选择刀具
`H\)e%] *m9{V8Yi2 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
hoenQ6N^: O gmSQ 4．确定切削用量
xACdZB( r`j Wp\z 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Rf)ke(" *^] ~RhjB 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
jf D1 ]dSK
wxk 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
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J]xP$) 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
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' 1）回参考点操作
b7HffO O !4WEk 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
* RWm47 PY` L$e 2）试切对刀
](#&.q%5! \ECu5L4 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
y+9h~,:A 6BocGo({ 3）建立工件坐标系
pXu/(&? Z
o=]dBp. 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
PE"v*9k 9XLFHV(" 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
"0CjP+1k O /Rhf[7v* 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
uj r(K=E tnz+bX 26 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
h1[WhBL-O cK@jmGj+ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
c>HK9z{ N0020 G00 Z2 S500 M03
fY,|o3# N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
~6aCfbu%V N0040 G01 Z-18.5 F100
D\1k. t I N0050 G00 X30
\ (
)# e N0060 Z2
+*}{`L-
: N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
[q*%U4qGO N0080 G01 Z-10 F100
5GQLd N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
)J D(` N0100 G90 G00 X30
1u|V`J)0 N0110 Z2
F%d \~Vj N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
P[ r];e N0130 G01 Z-10 F100
=JS;;PzX[ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
C/=XuKE-t N0150 G90 G00 X30
vUA0FoOp N0160 Z2
V Z y4_v= N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
d$W N0180 G01 Z-10 F100
HYK!}& N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
&fOdlQ ? N0200 G90 G00 X30
EH*o"N`!r N0210 Z2
.8WXC
N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
<7 _KeOLJ N0230 G01 Z-4 F100
5 2_# N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
6KZf%)$ N0250 G90 G00 X25
IA&L] N0260 Z2
(u3s"I
d N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
CZ<~3bEF N0280 G01 Z-4 F100
}8-\A7T N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
hm*cw[#O1x N0300 G90 G00 X25
U] |agz> N0310 Z2
SqA
J-_~ N0320 X18 ；精车外轮廓
N |g;W N0330 G01 Z0 F150 S800
*?ITns W< N0340 G91 X1 Z-1
"=. t
36# N0350 Z-3
Kl{>jr8B3 N0360 X3 Z-3
:}:3i9e*2 N0370 Z-3
;%C'FV e] N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
' XrRhF
( N0390 G01 Z-2
N6OMY P1 N0400 X-1 Z-1
= &wmWy N0410 G90 G00 X30
3REx45M2 N0420 Z150
g*UMG> N0430 M02
wXMDh$ }A=y=+4 j 编程之二
<*!i$(gn N==ZtKj F 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
|'O[7 uT V
r (J+1@ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
$?G"GQ !. 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
rl#vE's6.e _@mRb^ 其中：
)tHaB, Δ----最大加工余量
J 7D}% ap----每次背吃刀量
cJo\#cr
D_mL,w 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
[D-Q'"'A 2aw&YZ&X o 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
'>$EOg" im} ?rY 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
Zn=T#o VGHWNMT 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
=*qD4qYA 8P7"&VYc8 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
vu!d)Fy N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
j"^ +o xH N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
99$
5`R; N0040 Z-3
eI.2`)> N0050 X3 Z-3
-9
! .m N0060 Z-3
t ^]$!H N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
f4-a?bp N0080 G01 Z-2
1g# #s Sa6 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
-K,-h[ o N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Jd\apBIf N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
|Fm6#1A@ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
\^( 0B8|w N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
NNhL*C[_7 N0140 G90 G00 Z150
>3 yk#U|7} N0150 M02
