如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
;tiU OixJ *?Ef}:] 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
u6T?oK9j 4[ 0? F!% 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
!5!$h` g { `CWzk? 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
2tm-:CPG ' PYqp&gJ 2） 工步顺序
|9$'?4F yt: V+qdv ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
ABmDSV5i ② 自右向左精车外轮廓面。
:=v{inN b)^ZiRW`` 2．选择机床设备
Ik Nt!
2s_ pY#EXZ# 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
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Q@C8 图1 轧辊零件
3．选择刀具
^oO5t-9<! }px] 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
TFDCo_>o g@VndAp 4．确定切削用量
LlY*r+Cgl1 w*}yw"gP*0 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
q *TKs#3 G11.6]?Gg 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
-8 =u{n a;(zH*/XK 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
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-'t 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
.ASwX i/~QJ1C 1）回参考点操作
Sb4PCt Z1&GtM 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
CVG>[~}(9' E?4@C"Na 2）试切对刀
13_ ~)V k&iScMgCTH 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
`G0rF\[ &dDI*v+ 3）建立工件坐标系
1$D`Z/N"A W)msaq, 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
rnv7L^9^A ;V lZd*M? 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
|$?Ux ,(6 VSpt&19 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
7r[ % | : tDHHQ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
}>X \" ^~<Rz q! N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
[^}>AC*im N0020 G00 Z2 S500 M03
s?x>Yl
% N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
ka)LK@p6 N0040 G01 Z-18.5 F100
X >Xp&o N0050 G00 X30
hi
D7tb=g~ N0060 Z2
<kX V1@> N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
V*7Z,nA N0080 G01 Z-10 F100
/\a]S:V -j N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
ENx@ Ex N0100 G90 G00 X30
% X , B-h^ N0110 Z2
p@7i=hyt`p N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
fqk Dk N0130 G01 Z-10 F100
h$7Fe +#I# N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
H"q`k5R N0150 G90 G00 X30
hp]ng!I{\u N0160 Z2
{ .3 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
=Q8H] F N0180 G01 Z-10 F100
`\F%l?aY N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
'0_j{ig N0200 G90 G00 X30
$,e?X}4 N0210 Z2
')u5 l N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
]O7. ss/2 N0230 G01 Z-4 F100
AXh 3LA N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
(4 /]dTb N0250 G90 G00 X25
zdjM%l); N0260 Z2
:ONuWNY
N N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
Ue g N-n N0280 G01 Z-4 F100
!(]dz~sM N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
X=p3KzzX N0300 G90 G00 X25
gF,[ u N0310 Z2
* bxJ)9B N0320 X18 ；精车外轮廓
-q& 7J'
N N0330 G01 Z0 F150 S800
l4mUx`! N0340 G91 X1 Z-1
j.; N0350 Z-3
2l)9Lz=;L N0360 X3 Z-3
;N$ 0)2w N0370 Z-3
A`x
-L N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
JIP+ !2 N0390 G01 Z-2
j
FPU
zB" N0400 X-1 Z-1
oGJ*Rn)Z N0410 G90 G00 X30
T}t E/ N0420 Z150
=CKuiO.j N0430 M02
'6o`^u> {C/L5cZ]J 编程之二
xMNNXPz( .L^pMU+!^ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
YXX36 YA"Ti9-EV 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
U R1JbyT 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
S$jV|xK B r: c@17 其中：
*^@#X-NG Δ----最大加工余量
2JiAd*WK ap----每次背吃刀量
<'} b*wUB n^iNo 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
:Su #xI <?LfOSdMs^ 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Z;GIlgK9 fO^e +M z 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
' ?"t<$b RIy5ww}3| 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
{ Ax)[<i 29G wv N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
:!JpP
R5 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
AV:Xg4UJv N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
n#+%!HTh N0040 Z-3
qIbg
4uE N0050 X3 Z-3
.3lGX`d{ N0060 Z-3
[j)\v^m N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
>~I
xyQp N0080 G01 Z-2
Pz]bZPHn N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
3h9Sz8 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
n7IL7? !o N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
m~)Fr8Wh6 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
tZaD ${ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
V$/u N0140 G90 G00 Z150
mje <d"bW N0150 M02
