如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
9l_?n@ |Pl {Oo+ 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
!,!tNs1 K WM
)g(i~( 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
!;C(pnE n >PM_W 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
Wc;D{p?Lb Eq;fr nw>q 2） 工步顺序
6U9Fa=%>} &:f'{>3z ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
~EkGG
. ② 自右向左精车外轮廓面。
uOqDJM'RM j =% -b] 2．选择机床设备
C\@Y H] dq&d>f1 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
ktb. fhO 图1 轧辊零件
3．选择刀具
x$sQ .aT I`1=VC]^8 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
r?*?iw2g )I_I?e 4．确定切削用量
cd#TKmh7re E"!*A SN 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
Stpho4+/y |R;=P(0it 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
q ~lW 6!N&, I 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
yKJp3 7R O ;"%z*g. 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
I&0yUhn t &]IgF 1）回参考点操作
eS|p3jk; 4B]a8 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
uOx$@1v , AS;{{^mM( 2）试切对刀
lQjq6Fl2 DJ. Ct4 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
#. RI9B *lSIT ]1 3）建立工件坐标系
8wd2\J,] s+11) ~ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
1GxYuTZ{ oR } 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
&Re Ie>L E}u\{uY 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
M
5h U.3.L ORTM [cL
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
OZ&aTm : ADDp m-] N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
:H{8j} " N0020 G00 Z2 S500 M03
~jaGf N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
I{ $|Ed1 N0040 G01 Z-18.5 F100
*`W8 2V N0050 G00 X30
f &|SGD* N0060 Z2
f$ L5=V N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
V SxLBwXf N0080 G01 Z-10 F100
+}n]A^&I\E N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
D~Su82 2 N0100 G90 G00 X30
f]4gDmn^ N0110 Z2
K+Qg=vGY N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
FP$]D~DMo N0130 G01 Z-10 F100
qJ ! xhf1 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
i || /=ai N0150 G90 G00 X30
uIu0"pv`x N0160 Z2
q0}LfXql8 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
Q.
>"@c[ N0180 G01 Z-10 F100
@S}'_g N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
c-,/ qn/ N0200 G90 G00 X30
1JM~Ls%Z N0210 Z2
Nuj%8om6 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
"6ZatRUd N0230 G01 Z-4 F100
cX2b: N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
0Z\ fK>yw N0250 G90 G00 X25
lUr chLoDt N0260 Z2
XjC+ kH N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
,SBL~JJ N0280 G01 Z-4 F100
0y(d|; ': N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
G100L}d"N N0300 G90 G00 X25
!tVV +vT# N0310 Z2
~ rRIWfhb N0320 X18 ；精车外轮廓
z')'8155 N0330 G01 Z0 F150 S800
22GtTENd1h N0340 G91 X1 Z-1
,J[sg7v cv N0350 Z-3
qdOS=7]W N0360 X3 Z-3
sU>*S$ X8 N0370 Z-3
yF*JzE 7, N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
l4; LV7Ji N0390 G01 Z-2
_K8-O>I " N0400 X-1 Z-1
c;Li~FLR N0410 G90 G00 X30
vUW ! N0420 Z150
*I~F7Z]| N0430 M02
OAv/P|n= p7z# 4 GW 编程之二
]fR
3f )2a!EEHz 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
DQ,Q yV 6Cibc .vt 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
(T@ov~ @ 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
YpiSH(70` !nu#r$K( 其中：
sh0O~%]g Δ----最大加工余量
j"f ]pzg& ap----每次背吃刀量
-V9Cx_]y Y.-i ;Mmu 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
k 07O.9> /q]WV^H 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
*d@}'De{8 :` _wy-}V 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
bo]k9FC Dgdh3q; 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
tJ 6:$dh <Wl!
Qog' N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Blu^\:?#z- N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
U\ 5 1j N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
?L_#A dK N0040 Z-3
2-8<uU y N0050 X3 Z-3
~!UxmYgO N0060 Z-3
,Qp58u2V N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
# x'C N0080 G01 Z-2
Bs^W0K$uBO N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
pnf3YuB N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
WC`<N4g| N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
iK)w3S}k1y N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
8,%y`tUn>u N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
ak<?Eu9rV N0140 G90 G00 Z150
'?#e$<uS- N0150 M02
