如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
2tI ,`pSU k`h#.B J 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
j6DI$tV~ c[X:vDUX 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1AAOg+Y@U" $ uqB .f$ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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J)_y h@%a+ 6b? 2） 工步顺序
^j]_MiA4 xj;V ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
?z0N- A2C2 ② 自右向左精车外轮廓面。
<#~n5W{l oUx%ra{ 2．选择机床设备
Sky X\& G- eSHv 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
ciG JtD&P 图1 轧辊零件
3．选择刀具
Js /QL=, { pk]p~ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
jzd)jJ0M jH?!\F2)+ 4．确定切削用量
{.o@XP,. 9A ?)n<3d 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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9~' C@{-$z) 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
6QAhVg: A P$5K[Y4f 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
'^%k TNn aM YtW j 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
DIF-%X5 D";@)\jN 1）回参考点操作
&gsBbQ+ qA p((a( Q/ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
fi [ 4F y3OF+; E 2）试切对刀
^MO})C ,-[z?dvO 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
wEC ,Mbn a!B"WNb+ 3）建立工件坐标系
ziC%Q8 3<HZ)w^B 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
:f~qt%%/ +
f,Kt9Cy 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
]i\;#pj} %S/?Ci 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
ZdgzPs " Q) =LbR{# 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
Vrs?VA`v$ (D0\uld9 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
1$H<Kjsm N0020 G00 Z2 S500 M03
-tfUkGdx;l N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
7=gcdfW,;x N0040 G01 Z-18.5 F100
i!)\m0Wm N0050 G00 X30
m UUNR, N0060 Z2
><I{R|bC N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
=Y Y 7V! N0080 G01 Z-10 F100
qHn X) N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
B>g(i=E N0100 G90 G00 X30
JJK-+a6cX N0110 Z2
SG]Sx4fg,Y N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
Z)md]Twt N0130 G01 Z-10 F100
J4u>77I N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
)Z)Gb~G N0150 G90 G00 X30
~*x 2IPi H N0160 Z2
)]kxLf# N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
"SRS{-p0 N0180 G01 Z-10 F100
bEln.) N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
d/!\iLF N0200 G90 G00 X30
,Oe:SZ J> N0210 Z2
inh
J|pe" N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
+lxjuEiae N0230 G01 Z-4 F100
tAsa p}( N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
J j?HOtaM N0250 G90 G00 X25
?tA%A N0260 Z2
5Dzf[V^]` N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
~d\^ynQ N0280 G01 Z-4 F100
O_ ]hbXV0 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
w!'y,yb% N0300 G90 G00 X25
[+Fajo;0 N0310 Z2
d0-4KN2 N0320 X18 ；精车外轮廓
tQas _K5 N0330 G01 Z0 F150 S800
@JGFG+J} N0340 G91 X1 Z-1
5RAhm0Op~. N0350 Z-3
-K3d u&j N0360 X3 Z-3
YmOj.Q& N0370 Z-3
fv k(eWB N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
k||d X(gl N0390 G01 Z-2
S`$%C=a. N0400 X-1 Z-1
`mA;1S N0410 G90 G00 X30
i&?\Pp;5-j N0420 Z150
t<ZBp0 N0430 M02
lv9Tq5C '~
H`Ffd. 编程之二
zw+R Do XwFTAaZ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Va?i#<a h3-^RE5\`S 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
%P D}VF/Y 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
HNCu:$Wr@ bN7m[GRO. 其中：
O- [ Δ----最大加工余量
L_aqr?Q ap----每次背吃刀量
.$7RF!p M[~{!0Uz
g 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
Y[]I!Bc NyT%S?@y< 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
1Iy1xiP /_})7I52 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
P pKjjA< 0G6aF " 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
]E$NJq| Q4_r) &np N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
}79O[& N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
l5.k2{' N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
_ xTpW N0040 Z-3
}X?#"JFX? N0050 X3 Z-3
y*ZA{ N0060 Z-3
ox%j_P9@: N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
KE ?NQMU N0080 G01 Z-2
df$.gP N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
Zp^O1&\SK? N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
(W J)! N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
?_d6 ; N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
T.3{}230< N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
9 :Oz-b N0140 G90 G00 Z150
vi
* A 5 N0150 M02
