如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
4Kjrk7GAx +]Ca_` 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
zy\ p, *fyC@fI> 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
+p6cG\Gp EH))%LY1y 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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k /U \l! ^6G|c 2） 工步顺序
59K%bz5t 1,@-y#V_ ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
*V+6409m ② 自右向左精车外轮廓面。
HDqPqrWm _=W ^#z 2．选择机床设备
M`IiK+IoU bB^% O^: 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
[U+ 6Tj, 图1 轧辊零件
3．选择刀具
n+Of biz@ l{oAqTN 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
/3|uU <SM{yMz 4．确定切削用量
<L|eY(: Wy^43g38'p 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
S~j l%] #h L<9j 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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E~oQ%X~ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
R^zT gyr C =fs[ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
"0x" X w#I ?DPN a 1）回参考点操作
! K? o H xb#M{EE-. 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
9^l[d< s+Qm/ h2 2）试切对刀
lK;/9 7Ze {SH +lX0]{ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
jU')8m[ jR~2mf!h*e 3）建立工件坐标系
Gy{C*m7Q M7Ej#Y 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
nLK%5C d"zbY\` 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
N<wy"N{iS & sbA:xZBA 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
fsc^8 :`BZ,j_ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
n]&/? 6} :@LFNcWE N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
|~mq+:44+ N0020 G00 Z2 S500 M03
s_Y1rD*B N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
SI_{%~k*B N0040 G01 Z-18.5 F100
v= Ep N0050 G00 X30
@l3L_; 6a N0060 Z2
0gNwC~IA8 N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
_Y@'<S. N0080 G01 Z-10 F100
[
bv>(a_, N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
51 .! S N0100 G90 G00 X30
J;+A G^U< N0110 Z2
77/&M^0 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
1g`$[wp| N0130 G01 Z-10 F100
cy=,Dr9O N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
$-""=O|" N0150 G90 G00 X30
zRyZrt,%& N0160 Z2
2YvhzL[um N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
#5HJW[9 N0180 G01 Z-10 F100
S!gV\gEbDj N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
2GRh8 G&5 N0200 G90 G00 X30
xQs2 ) N0210 Z2
.E :QZH' M N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
7NG^X"N{Ul N0230 G01 Z-4 F100
^T\JFzV N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
* LJN 2; N0250 G90 G00 X25
m Nw|S*C N0260 Z2
& i|x2;
v N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
~ ar8e N0280 G01 Z-4 F100
"El$Sat` N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
<~# ZtD$G N0300 G90 G00 X25
Y604pe UF N0310 Z2
W&`_cGoP N0320 X18 ；精车外轮廓
l= 5kd.{ N0330 G01 Z0 F150 S800
?}^e,.M0?s N0340 G91 X1 Z-1
d |Wpub N0350 Z-3
=g' 7 xA N0360 X3 Z-3
V/i &8UMw N0370 Z-3
s$xctIbm?, N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
*=}$@O S N0390 G01 Z-2
?bbu^;2*f N0400 X-1 Z-1
o?uTL>Zin N0410 G90 G00 X30
'/
3. .3k N0420 Z150
eG26m_S= N0430 M02
Ty\&ARjb 8 'LIJpk3J 编程之二
j<!rc>)2+L s9)
@$3\ 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
[ >#?C*s ' U {?"FP 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
B&|F9Z6D 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
R(@7$ ]od]S 8$5 其中：
Fs_V3i3|L Δ----最大加工余量
dUeM+ (s1 ap----每次背吃刀量
&O5%6Sv3d Q)yhpwrX 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
+jzpB*@ yNdtq\h 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
pgT{#[=> JE,R[` & 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
"XMTj <D X4*{CM 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
C/%umazP9 8m1 @l$ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
%b'ic N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
) K>XLaG) N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
[~ ?LOH N0040 Z-3
, 6PV"E)_ N0050 X3 Z-3
/Q5pA n -u N0060 Z-3
ORlz1 &hW N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
yi%A*q~MT N0080 G01 Z-2
' R8VCj N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
NZYtA7 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
V|
z|H$- N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
^sd+s ~ xx N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
N8 }R<3/ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
K$(&Qx} N0140 G90 G00 Z150
<=n$oMO N0150 M02
