如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
cmBB[pk\ r^h4z`:L 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
cnSJ{T lwHzj&/ ~ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
P#pn*L*"T 5 elw~u
1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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P{Ps bIGHGd 2） 工步顺序
@WJg WJm '/` = R ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
%F\?R[^5 ② 自右向左精车外轮廓面。
wkP#Z"A0~ 6Ca (U' 2．选择机床设备
t/ +=|* HKF H/eV 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
F4I t/ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
anIAM Ks=>K(V6 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
2}YOcnB zEs>b(5u 4．确定切削用量
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Tg!i%v(-t 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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jF4/ eL^.,H0 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
F_Z- 8>P `^bgUmJ~ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
K|Ld,bq # 6ri-n 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
5:O-tgig. ;w: M`#2 1）回参考点操作
d_4T}% q &Ts-a$Z7?S 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
"[vu6 `m? S M!Txe# 2）试切对刀
r~N"ere 26 ~vs}.kb 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
5Ycco,x u1t% (_h 3）建立工件坐标系
T;@;R % K/A*<<r
~ 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
$}lbT15a N5* u] j 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
~7Ts_:E- C3< m7 h 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
fNb`X R16 '?, 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
hc~s"Atck {S,l_d+( N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
(ohq0Y N0020 G00 Z2 S500 M03
.% .9n\b N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
/TZOJE(2j
N0040 G01 Z-18.5 F100
T _sTC) &a N0050 G00 X30
.jS~By| r N0060 Z2
j;s"q]"x] N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
*:>" q ej N0080 G01 Z-10 F100
qY~`8
x N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
M%1}/!J3 N0100 G90 G00 X30
!O-C,uSm N0110 Z2
]?3un!o3o N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
'&. # N0130 G01 Z-10 F100
._8K suJG N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
4D[ '^q N0150 G90 G00 X30
&8%e\W\K:/ N0160 Z2
Vy*:ne N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
Z-E `> N0180 G01 Z-10 F100
fQL"O}Z N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Mr?Xp(.}G N0200 G90 G00 X30
@)
s,{ F N0210 Z2
]Tkc-ez N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
*NkA8PC N0230 G01 Z-4 F100
.mDM[e@' N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
8'<-:KG N0250 G90 G00 X25
}:u~K;O87 N0260 Z2
zunV<2~(2} N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
}Z{=|r VE N0280 G01 Z-4 F100
v-yde >( N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
o&`<+4
i N0300 G90 G00 X25
8wVY0oRnU N0310 Z2
si&S% 4( N0320 X18 ；精车外轮廓
##@$|6 N0330 G01 Z0 F150 S800
C OTp N0340 G91 X1 Z-1
356>QW'm N0350 Z-3
{]E+~%Va N0360 X3 Z-3
FDVcow*] n N0370 Z-3
Jrg2/ee,* N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
(q{Ck#+ N0390 G01 Z-2
6)vSG7Ise N0400 X-1 Z-1
L3 G \ N0410 G90 G00 X30
_Qh
z3'I1 N0420 Z150
( T!9SU N0430 M02
mN! lo;m5 T :/,2.l 编程之二
krsYog(^z F)s{P Cl 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Ga# :P F0 8zA=;~GHP 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
Gm9hYhC8 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
Mk=mT3=# io#&o;M< 其中：
{"&SJt[%X Δ----最大加工余量
JJ{9U(`_y6 ap----每次背吃刀量
|N }P(GF s3]?8hXd 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
C?i >.t d}JP!xf% 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
K4]g[z bYi` R) 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
YO}1 (m hGbj 0 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
:6zG7qES3 AX= 1b,s N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
4O;OjUI0a N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
qf=1?=l291 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
X6 6VU N0040 Z-3
W?eu!wL#p N0050 X3 Z-3
34wkzu N0060 Z-3
wE@'ap# N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
rA s ,X N0080 G01 Z-2
%H]lGN) N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
Q %w Y N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
=QK$0r]c'k N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
m;D- u>o N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
{}QB|IH` N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
^bc;[x &N N0140 G90 G00 Z150
d3W0-I NL N0150 M02
