如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
b8eDD+ul k 3D{82*& 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
="/R5fp WW)_Wh 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
b (g_.1[ jn0 t-": 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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?ps Oj% 2） 工步顺序
C~3@M<X >^M! @=/?J ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
.%-6&%1 ② 自右向左精车外轮廓面。
oVKsic? ZE5-i@1 2．选择机床设备
{s9y@c*15. \c5#\1< 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
YzforM^F 图1 轧辊零件
3．选择刀具
5$ ( b3] RPa?Nv?e 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
wN/*|?`Z 9-X{x95] 4．确定切削用量
'#pMEVP WrIL]kJw^ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
WF3DGqs_] yhJA;&}> 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
7g4M/?H}K xPn'yo 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
d~P<M3#> ]ft~O qLg! 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
O=!)})YG D:RBq\8 1）回参考点操作
+*r** (-Dm kL2 Zr 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
uZ=UBir GWA!Ab'<U 2）试切对刀
8R??J>h5\ cA (e "N 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
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~ .D{ 3）建立工件坐标系
)68fm\t( >`rN T|rg 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
!7"K>m< z
kX-"}$8 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
l3Bxi1k[C " jQe\ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
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ka@?` 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
1J{z}yPHc eE ri v@v N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
*_).UAP. N0020 G00 Z2 S500 M03
vo( j@+dz N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
kFIB lP V N0040 G01 Z-18.5 F100
Vg,>7?]6h N0050 G00 X30
6 XOu~+7 N0060 Z2
zyp"*0z Ur N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
n-b<vEZw# N0080 G01 Z-10 F100
IL6f~! N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
ks#Z~6+3 N0100 G90 G00 X30
t|U2 ws# N0110 Z2
`jQ}^wEgu N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
GWqY$YT N0130 G01 Z-10 F100
FPUR0myCU N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
Qhr]eu;z N0150 G90 G00 X30
B?ob{K@ N0160 Z2
7f Tg97eF N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
6p=x gk- q N0180 G01 Z-10 F100
E e \-q N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
+$QL0|RL N0200 G90 G00 X30
[`-O-?= N0210 Z2
^\kHEM|5v N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
07"Oj9NlA N0230 G01 Z-4 F100
jKV?!~/F N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
e, 0I~: N0250 G90 G00 X25
6ym)F!t8l N0260 Z2
MVv^KezD N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
VrE 5^\k<a N0280 G01 Z-4 F100
g?Aq C N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
k\< Ln
w N0300 G90 G00 X25
A^@ <+? N0310 Z2
yj+b/9My
N0320 X18 ；精车外轮廓
/P"\ +Qp N0330 G01 Z0 F150 S800
3 DHA^9<q N0340 G91 X1 Z-1
O Lup`~ N0350 Z-3
vl~ N0360 X3 Z-3
s wq!S p N0370 Z-3
P2JRsZ. N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
l'%R^ N0390 G01 Z-2
R,+(JgJ N0400 X-1 Z-1
%ys}Q!gR N0410 G90 G00 X30
",V5*1w N0420 Z150
HYmUxheN2 N0430 M02
32P ]0&_O ^tcBxDC"] 编程之二
1+}Ud.v3VW 2I 7 ` 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Bic {
H RAbq_^Q 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
k\%v;3nBK 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
)_K@ ?rWS W(4?#lA2W 其中：
ymX,k|lh Δ----最大加工余量
4H)" d ap----每次背吃刀量
|bnjC $b * -Ep6 .v 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
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rN+WQ #zs\Z]3# 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
4PM`hc G@!9 )v]9 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
g^UWf <xp #'h CohL 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
r!,V_a4n 3*2pacHpE N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
U /o}{, $A N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
s2=X>,kz? N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
nn%xN\~< N0040 Z-3
Qo *]l_UO; N0050 X3 Z-3
!PIdw~YC N0060 Z-3
53 05N! N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
eJp-s" % N0080 G01 Z-2
yv4PK * N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
gj
X1b2 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
'FFc"lqj N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
<U pjAuG8 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
Fsj[J E N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
%([H*sLX N0140 G90 G00 Z150
xR`2+t&t N0150 M02
