如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
$AZ=;iP- 4a!%eBhX"K 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
s9Tn|Pm+!\ %#EzZ D 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
2u0B=0x [SKDsJRPP 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
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!.:7Y 04-@c 2） 工步顺序
XdzC/ { G iBWEZw) ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
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l ② 自右向左精车外轮廓面。
`CL\ - 247 vU1 2．选择机床设备
AfZGI'%4[a B1I{@\z0G 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
P xWH)4 图1 轧辊零件
3．选择刀具
k ^KpQ&n p.MLKp-' 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
2=<,#7zlJ EKw)\T1 4．确定切削用量
kE+fdr\ T qv2J0'd'. 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
{w ,^Z[< .R4,fCN 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
S<* 1b 6%D V'za,.d- 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
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ZT-O !K= $Q Uq 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
-J 'k ed C= K{;. 1）回参考点操作
)-iUUak 1Qjc*+JzO. 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
WU/5i 8 64 y9.P Y 2）试切对刀
x a\~(B. 8{%&P%vf 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
t82*rC IB{ u ^2/:L 3）建立工件坐标系
j Cx*{TO 6Y.k <oem 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
ojJu a c4 a>y e 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
%rl<%%T#.M 3+ C;zDKa 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
={p< |8`" V.+a}J=Cw 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
{ q&`B >r4BI}8SK< N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
nkN2Bqt$ N0020 G00 Z2 S500 M03
>*|Eyv_ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
!0Ak)Q]e' N0040 G01 Z-18.5 F100
gA 5DEit N0050 G00 X30
e-xT.RnQ N0060 Z2
O|9Nl*rXz N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
)wEXCXr! N0080 G01 Z-10 F100
96gau n J N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
O!F"w !5@ N0100 G90 G00 X30
^Y8G}Z| N0110 Z2
i!<(R$ Lo N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
;ae6h
[ N0130 G01 Z-10 F100
Fv nf;']q N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
K|;L{[[yH N0150 G90 G00 X30
@}%kSn5y: N0160 Z2
i1HO> X:ea N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
UU#$Kt*frR N0180 G01 Z-10 F100
,yfJjV*I N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Pi%-bD/w N0200 G90 G00 X30
O=u.J8S2 N0210 Z2
)%:
W;H N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
Z ]OX6 G N0230 G01 Z-4 F100
#m'+1 s L N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
)1)&fN41i# N0250 G90 G00 X25
MGo` j:0 N0260 Z2
/ pGx ! N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
0 U2dNLc N0280 G01 Z-4 F100
X`]>J5 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
j{m{hVa N0300 G90 G00 X25
LH~
t5 N0310 Z2
eW_EWV H N0320 X18 ；精车外轮廓
(d[JMO^@8 N0330 G01 Z0 F150 S800
On@p5YRwW N0340 G91 X1 Z-1
a
uve&y"R N0350 Z-3
?xE'i[F @ N0360 X3 Z-3
z-nV ! # N0370 Z-3
Y~ OyoNu2 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
sJ_3tjs) N0390 G01 Z-2
D6P/39}W N0400 X-1 Z-1
N VDvd6 N0410 G90 G00 X30
368H6 Jj N0420 Z150
od3b, Q N0430 M02
8PGuZw< $bk_%R}s 编程之二
uVw|jj b]W vKdq 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Wk/Il^YG tqU8>d0^ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
=?h bi] 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
tkdy R1- A+hT2Ew@t} 其中：
(`f)Tt=` Δ----最大加工余量
(=s%>lW| ap----每次背吃刀量
`u8=~]rblj D._7)$d 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
SsIN@ O$Dj_R# 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
qh w l j<vU[J+gx~ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
dQ Ao~] B &( [yI>% 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
d 4; bB.Yq3KI N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
~rbJ tz N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
sO&e V68
[ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
jTok1k N0040 Z-3
i# Fe`Z ~J N0050 X3 Z-3
l37l| xp~ N0060 Z-3
A)f/ww)Q N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
*18J$ N0080 G01 Z-2
E J Ta~ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
(/J %Huy N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
No w2ad& N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
~#JX
0J= N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
<kWNx.ec i N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
2ZQ|nwb7 N0140 G90 G00 Z150
d%ncI0f` N0150 M02
