如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
QBfsdu<@^ m\xE8D(, 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
~T<o?98 ` l8^n0- 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
y9L:2f\ t9B]V 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
:svRn9_8H geRD2`3; 2） 工步顺序
K\]ey;Bd 6 P KH% ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
bC@9
*/i ② 自右向左精车外轮廓面。
L0O },O 8P'zQ:#RV 2．选择机床设备
^}4=pkJ;s 3<nd;@:- 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
P I0[ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
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根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
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%U 4．确定切削用量
$pm5G} . Pe_iA_ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
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^tF 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
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WS w1+xlM,,9 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
sKT GZA <|'C| J_! 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
[9E<z2H <ZV !fn 1）回参考点操作
?=;dNS@i@ hC[MYAaF 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
(Wu_RXfCw_ Dog Tj 2）试切对刀
4M&6q(389 ):lq}6J# 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
*hp3w N| dwuBW 3）建立工件坐标系
lxpi +8 avA:o 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
> T,^n
{_v b[3K:ot+ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
bF'^eR bt/u^E 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
R&BbXSIDX OE(Z)|LF 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
3sf+ u oV ugtb`d{ Sl N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
P d@y+| N0020 G00 Z2 S500 M03
e{~ s\G8g N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
p
xrd D 7 N0040 G01 Z-18.5 F100
> !thxG/_ N0050 G00 X30
zice0({iJ N0060 Z2
vt3yCS N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
1)8;9
Ba: N0080 G01 Z-10 F100
Htseu`>_$ N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
,nJYYM
N0100 G90 G00 X30
}kaU0 P N0110 Z2
\Ze"Hv N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
C< GS._V& N0130 G01 Z-10 F100
e 'I13)
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
opK =Z N0150 G90 G00 X30
M~Yho". N0160 Z2
|@]`" k N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
@3/.W + N0180 G01 Z-10 F100
[.O 3z*[9# N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
OchIEF "N N0200 G90 G00 X30
`Trpv$ N0210 Z2
HF9d~7R N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
3[: |)i) N0230 G01 Z-4 F100
5+<<:5_6l N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
'OK DB7Ni N0250 G90 G00 X25
f)p c$~B N0260 Z2
3"HpM\A{A= N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
8S_i ; N0280 G01 Z-4 F100
;Jex#+H(:D N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
w\ U
fq N0300 G90 G00 X25
?d)I!x,;; N0310 Z2
Cf'O *RFD N0320 X18 ；精车外轮廓
L3^WI(
8m N0330 G01 Z0 F150 S800
75j `3wzu N0340 G91 X1 Z-1
.` z](s N0350 Z-3
#WD} XOA N0360 X3 Z-3
s)dN.'5/ N0370 Z-3
P%hi*0pwZ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
wXv\[z L` N0390 G01 Z-2
2<jb Nnj N0400 X-1 Z-1
?:(BkY,K5 N0410 G90 G00 X30
Fa`/i v N0420 Z150
-AUdBG N0430 M02
?Xscc mN #F\}PCBe' 编程之二
Iy\{)+}aS oR'8|~U@B 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
%/17 K2g H tIl;E 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
6$TE-l 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
H-GlCVq~ )BR6?C3 其中：
7@R;lOzL3 Δ----最大加工余量
Gma )8X# ap----每次背吃刀量
tgn_\ - + Pa PQ|Pwz 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
d5gYJ/Qv ViqcJD 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
$gm`}3C< N5u.V\F!z\ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
lYkm1 (J( JB}[X, 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
deR2l(0%yr >'3J. FY N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
&KC^ Vn3Nj N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
LyM" N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
qP< wf=wY N0040 Z-3
n5i#GvO^ N0050 X3 Z-3
OHixOI$O N0060 Z-3
Y_n^6 ; N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
H~1&hF"d N0080 G01 Z-2
J_ A+)_ N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
iOI8'`mk N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
Gp.+&\vi N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
e*w2u<HP N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
j,")c'r&dD N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
HE0UcP1U N0140 G90 G00 Z150
zj.;O#hW N0150 M02
