如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
C +?@iMh U3j~}H.D1 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
\gI:`>-
x ;iC'{S 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
ID)gq_k[8, &fd4IO/O 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
M6hvi(!X2 ,M/#Q6P0} 2） 工步顺序
<% 3SI. n wZr 3r ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
D "] [&m ② 自右向左精车外轮廓面。
q[|`&6B #!d^3 iB2 2．选择机床设备
548 [! p4 ]20 "la5 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
/E4 }d =5L 图1 轧辊零件
3．选择刀具
]-5jgz" 0i Z9a/v 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
yDk DtO`K F)5B[.ce 4．确定切削用量
&pY G SX=0f^ 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
,nChwEn >wS :3$Q 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
cJWfLD>2_! v.2Vg 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
L I|HET_ 3
cW"VrFy9 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
+-!|%jG`%v ?6Y Ub; 1）回参考点操作
vB YT)S B?ob{K@ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
nC!^,c aCi^^}! 2）试切对刀
73z|'0. //u76nQ 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
@oc%4~zl E e \-q 3）建立工件坐标系
+j: Ld( K J^GUqVl 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
Ufe rUpAiZfz > 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
8!%"/*P$ AW&s-b%P 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
>.wd) Vv)E41
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
c)!s[o L yqb <<4I N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
9PGR#!!F$ N0020 G00 Z2 S500 M03
RGA* 7 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
>Wit"p N0040 G01 Z-18.5 F100
p>tdJjnt N0050 G00 X30
Ww
tQ>'R" N0060 Z2
hG;=ci3EE N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
s1\BjSzk N0080 G01 Z-10 F100
|21hY N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
g7z9i[ N0100 G90 G00 X30
^t
ldm7{_ N0110 Z2
ftH%, /, N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
N5Mz=UgB N0130 G01 Z-10 F100
N b[o6AX N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
Ml/p{ *p N0150 G90 G00 X30
5"~^;O N0160 Z2
)$4 DH:WN N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
5t#]lg[06' N0180 G01 Z-10 F100
71&+dC N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
(<JDD ]J N0200 G90 G00 X30
khIa9Nm N0210 Z2
LbbQ3$@ WD N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
i6:yNb =' N0230 G01 Z-4 F100
j"u)/A8* N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
xy3%z N0250 G90 G00 X25
"}+/ 0$ F N0260 Z2
Hf{%N'4 N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
&p4<@k\L N0280 G01 Z-4 F100
KmOa^vY1.T N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
5 t?2B] N0300 G90 G00 X25
V"jn rNs3 N0310 Z2
B]F7t4Y! N0320 X18 ；精车外轮廓
l4reG:uYG N0330 G01 Z0 F150 S800
jyH_/X5i7 N0340 G91 X1 Z-1
}F`2$ Q+CW N0350 Z-3
-?1J+}? N0360 X3 Z-3
l d?.o/ N0370 Z-3
~WXxVm*@ N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
OT3;q T*fw N0390 G01 Z-2
ZKPkx~,U[ N0400 X-1 Z-1
Hbc&.W;g7[ N0410 G90 G00 X30
Fh $&puF2 N0420 Z150
NT/B4'_@ N0430 M02
0%NI-
Zyo X2?_lZ[\ 编程之二
| 6^ K r$Qh`[< 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
jUSr t)o03 T@Z{KV"S 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
9G/2^PI 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
wx5 *!^&j
" 1Aus 其中：
/mu4J |[[ Δ----最大加工余量
dKpa5f7 ap----每次背吃刀量
qJt gnk| ? +=|{{l 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
JH H&@C n 82!GM.b 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
Vp{2Z9]} oz@6 %3+ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
yE,o~O :ygz/L 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
"]Td^Nxi bR,Iq}p N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
9W$)W N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
*S_Iza #&x N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
}8#Czo jt N0040 Z-3
~ ' =4K/39 N0050 X3 Z-3
0M+tKF b N0060 Z-3
`_^=OOn
N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
n$l]+[> N0080 G01 Z-2
uI&M|u:nT N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
~U+'3.Wo N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
lXKZNCL N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
_/ZY&5N N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
mDf WR N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
??V["o T N0140 G90 G00 Z150
1Di&vpn0u N0150 M02
