如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
@Pxw hlxa ra]!4Kd' 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
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Lv/ 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
Y*Y&)k6 t x 8 f6, 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
=LXvlt'Q34 cJP'ShnCh 2） 工步顺序
0SJ{@ * _/|8%] ) ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
m9#}X_&x ② 自右向左精车外轮廓面。
uDILj OT uyL72( $ 2．选择机床设备
LsQ s:O LkaG8#m1R 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
M'^(3#ZU 图1 轧辊零件
3．选择刀具
;US 83%* ;xSRwSNDi( 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
]|,vCK ju +``>,O6 4．确定切削用量
Lb!r(o>8Cb BwJNi6, 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
=f o4x|{O kfVZ=`p} 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
w'd.; Tc:sldtCk 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
q1UBKhpnH - dl}_ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
?#4+r_dP = Q@6c 1）回参考点操作
`Gf{z%/ * !X4&#xP 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
Z%Vr+)!4 9QX4R<"wUg 2）试切对刀
b 1cd&e HH7[tGF 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
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x\ltG3 M z9 3 3）建立工件坐标系
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/Y&\ < P2>:p%Z 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
}gCG&7C PDhWFF 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
>Z}@7$(7!~ :H{Bb{B% 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
$> ;a 'f~ EVG"._I@ 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
9-b 8`|s C} 9Kx }q N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Q2q| *EL N0020 G00 Z2 S500 M03
?C}sR: K/ N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
k'x #t( N0040 G01 Z-18.5 F100
6Hda] y N0050 G00 X30
2@fa
rx: N0060 Z2
A$Wx#r7) N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
E&'#=K [ N0080 G01 Z-10 F100
4X*Q6rW N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
^L ]B5,} - N0100 G90 G00 X30
ANotUty;y N0110 Z2
F, zG;_ N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
:v _w!+,/ N0130 G01 Z-10 F100
Zlrh C= 0 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
lO[E[c G N0150 G90 G00 X30
b9y)wBC%` N0160 Z2
J=@xAVBc N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
M"B@M5KT N0180 G01 Z-10 F100
ER_ 3' N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
Vx kEe z'| N0200 G90 G00 X30
zMr&1*CDX N0210 Z2
Mo_$b8i N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
h l**zF N0230 G01 Z-4 F100
iyc$)"w N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
V; k#})_- N0250 G90 G00 X25
T RDxT N0260 Z2
%uua_&#) N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
z#RuwB+ N0280 G01 Z-4 F100
7u|%^Ao6 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
.D!WO N0300 G90 G00 X25
dkpQ ZXi9% N0310 Z2
5~ Q T g N0320 X18 ；精车外轮廓
_\UIc;3Gl N0330 G01 Z0 F150 S800
!O 8.#+ N0340 G91 X1 Z-1
xdqK.Z% N0350 Z-3
oK$ '9c5< N0360 X3 Z-3
RbKwO}
z$q N0370 Z-3
Sj@15 W N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
12 -EDg/1 N0390 G01 Z-2
@gEr+O1K( N0400 X-1 Z-1
&1l~&,, N0410 G90 G00 X30
>P<'L4; N0420 Z150
T=>vh*J N0430 M02
[Eru yWK
'mJ13 编程之二
L ?Cjo4xS vbaC+AiX 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
djfU:$!j& L0xsazX:x 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
K'V 2FTJI 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
Zt_r9xs> :T5A84/C 其中：
y]
y9'5_ Δ----最大加工余量
bJPJ.+G7 ap----每次背吃刀量
- zQ<Z E ']h
IfOD"r 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
;t!9 ]1 !vVT]k[N 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
u-:MVEm ly=a>} F_ 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
#"<?_fao~ MO TE/JG 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
C bQ4Y UBIIo'u N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
D7gHE N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
Z vRxi&Z{? N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
Bq;1^gtpe N0040 Z-3
OT@ yPG N0050 X3 Z-3
Mt=R*M}D0 N0060 Z-3
x;(g N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
\OY}GR Kt N0080 G01 Z-2
9DPb|+O- N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
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N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
&Sa~/!M N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
x 'mF&^ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
6+e4<sy[E N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
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aA;<# N0140 G90 G00 Z150
XL~>rw< N0150 M02
