如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
NuF?:L[
+,7v bs3 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
7zN7PHT=$t 7$0 bgWi 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
"ig)7X+Wz| g 6?y{(1 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
VS`{k^^ ] NW_oRH 2） 工步顺序
b!J ?>du @|w/`!}9q ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
8qfXc
^6 ② 自右向左精车外轮廓面。
zFYzus`> +o,f:Ih 2．选择机床设备
($UUgjv F 3
Sf':N`u 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
b,jo94.G 图1 轧辊零件
3．选择刀具
u+6L>7t88I /Wl8Jf7'
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
w4Hq|N1-Y &+hk5?c / 4．确定切削用量
1jBIi lc [)Ev 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
PN J&{4wY 6h&t% T 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
h ~._R6y h'vBWtMa 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
3)e{{]6 ;1_3E2E$ 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
!"E/6z2&(k Dequ' 1）回参考点操作
i3L2N~:V ;/ |tU
o$ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
OYmutq sUiO~<Ozpk 2）试切对刀
n8\88d v/v PU 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
k7sD " xR3 Y}C|4" V 3）建立工件坐标系
b8%TwYp at\u7>;.^k 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
P_p\OK*l]o Ll#W:~ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
4}*.0'Hz +.rOqkxJ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
L0{ [L &?xtmg< d 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
0#m=76[b X -=M>H^ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
Gv#bd05X N0020 G00 Z2 S500 M03
nC?Lz 1re N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
i ;Kax4k N0040 G01 Z-18.5 F100
(KPD`l8. N0050 G00 X30
= CdrhP_ N0060 Z2
jlqSw4_ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
xDS]k]/(T N0080 G01 Z-10 F100
mxpw4 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
xBf->o S? N0100 G90 G00 X30
D=.Ob<m`Z N0110 Z2
Ty7 `& N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
s bR*[2 N0130 G01 Z-10 F100
# 3RElI N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
B"5x s N0150 G90 G00 X30
Oc.8d< N0160 Z2
qM 2m ! N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
<7L-25 = N0180 G01 Z-10 F100
6iH Y{WcDj N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
)1GJ^h $l N0200 G90 G00 X30
%uiCC>cC N0210 Z2
hl)jE
06 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
bcxR7<T,"9 N0230 G01 Z-4 F100
F~OQ'59!Pf N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
]F;1 l3I- N0250 G90 G00 X25
2#/sIu-L N0260 Z2
Tks1gN^^ N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
,K 30.E N0280 G01 Z-4 F100
4v{Ye,2 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
eE;j#2SE O N0300 G90 G00 X25
\CS 4aIp N0310 Z2
*%atE N0320 X18 ；精车外轮廓
7xW Jw N0330 G01 Z0 F150 S800
Imc lz4'8 N0340 G91 X1 Z-1
. _Jypk8 N0350 Z-3
ip*^eS^ N0360 X3 Z-3
1 >2
/1> N0370 Z-3
yOP$~L#TWs N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
`JGW8 _ N0390 G01 Z-2
1g$xKe~]4 N0400 X-1 Z-1
u{D]Kc?n N0410 G90 G00 X30
Zz 'g&ew o N0420 Z150
wM-H5\9n N0430 M02
Q{miI
N Xw|-v$'y 编程之二
# i.BOQxS uI9 +@oV 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
R'atg
9 GyFA1%(o 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
G_ ~qk/7mF 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
pY%KI {FILt3f; 其中：
V;Ln|._/t Δ----最大加工余量
f3.oc9G ap----每次背吃刀量
CalW J Q?`s4P)14o 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
L i 9$N"2 iHQ$L# 7 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
2Ib
1D V<PH5'^$j 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
iVmy|ewd qc3,/JO1 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
?T|0"|\" ' A q>?G+ N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
8&qtF.i-6 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
X V) ctF4 N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
z 61F q N0040 Z-3
6J$I8b#/ N0050 X3 Z-3
$_\x}`c~. N0060 Z-3
`v2X p3o4f N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
pR jrMS N0080 G01 Z-2
#nZPnc : N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
@s, kx.S N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
1 3Q87i5B N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
}"kF<gG1 N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
X_,R!$wbg: N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
+4[ 9Eb'k= N0140 G90 G00 Z150
'coY`B; 8 N0150 M02
