如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
IYe ,V L yH(%*-S 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
!B R@"%hx !-tVt
D 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
M<b a+Qn$ 6JD ~G\$ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
&Y-jK < 7upN:7D- 2） 工步顺序
iz2;xa* 'h>CgR^NM1 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
`t2Y IwOK ② 自右向左精车外轮廓面。
`86})xz{ b"eG8 2．选择机床设备
1WAps#b. %) =c# H1 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
-NUA 图1 轧辊零件
3．选择刀具
i*e'eZ;) bl[2VM7P 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
gt! t Du EO"G( v 4．确定切削用量
U?j[
8z 1(qL),F; 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
q }hHoSG]= k.wm{d]J 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
Ki\J)l `FmRoMW9+ 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
^TAf+C^Ry oEsqLh9a| 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
RIq\IQ_| J:0`* 7 1）回参考点操作
_nec6=S6( c@{M),C~ E 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
-!X\xA/KN vn ^* 2）试切对刀
tF!-}{c"k v+
"9& 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
"*N]Y^6/A 43N=O FU 3）建立工件坐标系
nOK1Wc%/' >H,PST 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
jNW/Biy4u K4^ mG 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
A&:~dZ:% w |],oc AN{ 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
qnnP*15` +6f[<^K# 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
o_PQ]1 [#/@ v/`
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
p0C|ECH N0020 G00 Z2 S500 M03
9 tI E+RD N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
n@9R|biO N0040 G01 Z-18.5 F100
"\"sM{x N0050 G00 X30
J;Eg"8x] N0060 Z2
TFtD>q X N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
pR3K~bx^ N0080 G01 Z-10 F100
U9h@1: N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
"PC9[i N0100 G90 G00 X30
F,JqHa9 N0110 Z2
k
Hh0&~ ( N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
[\.@,Y0j N0130 G01 Z-10 F100
{\ J%i|u N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
e%KCcU N0150 G90 G00 X30
90!67Ap`x N0160 Z2
dA$qzQ N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
D*!9K8<o N0180 G01 Z-10 F100
N683!wNX N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
=VF %Z[Gm N0200 G90 G00 X30
M(<.f}yZQ N0210 Z2
AP(%m'; N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
8Oo16LPD N0230 G01 Z-4 F100
? 9;r|G N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
YbuS[l 8 N0250 G90 G00 X25
"sUmk e-# N0260 Z2
R<e ~Cb- N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
</|m^$v N0280 G01 Z-4 F100
B# [.c$ N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
r*t\F& D N0300 G90 G00 X25
r $&WwH2^ N0310 Z2
B-[qS;PY% N0320 X18 ；精车外轮廓
cGS7s 8 U N0330 G01 Z0 F150 S800
2g%p9-MO]I N0340 G91 X1 Z-1
z460a[Wl N0350 Z-3
l6< bV#_qe N0360 X3 Z-3
tQcn%C K N0370 Z-3
X> ck.}F N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
]McDN [h: N0390 G01 Z-2
3zo:)N \K N0400 X-1 Z-1
<{1=4P A N0410 G90 G00 X30
\mDBOC0eK N0420 Z150
Vi<F@ji N0430 M02
M]A!jW tE i"
>kF@]c8 编程之二
ZG Qz@H5 H]Vo XJ\* 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
d`4F E>k!d'+tb 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
rjL4t^rT 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
hbE~.[Y2r Ae>:i7.V 其中：
Y H'j"|{ Δ----最大加工余量
aui3Mq#f ap----每次背吃刀量
'*n2< y \Qei }5P, 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
XJZ S}Z7h (GbZt{. 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
7aJ:k umDZ 31~Rs?~f( 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
0i/!nke. Q i\"b 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
l]z=0 = K3NKPUI N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
"E%3q 3|"l N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
,_ RP y2N N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
7r wNjY# N0040 Z-3
NLF6O9 N0050 X3 Z-3
Qs;MEt 1 N0060 Z-3
3Tz~DdB N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
5F wVR3, N0080 G01 Z-2
L3y`*&e > N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
i=X
B0- N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
HiT j-O N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
s.XLC43Rs N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
@]X5g8h N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
_p\O!y N0140 G90 G00 Z150
29r ( Y N0150 M02
