如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
4TI` <5"&]!
. 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
XDAP[V ~;z]
_`_Va 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
?6\N&MTF $e2+O\.> 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
8f1M6GK? teI?.M9r 2） 工步顺序
C4qK52'2s Ir-QD !!< ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
=1k%T {> ② 自右向左精车外轮廓面。
q7r b3d 5} Id[%.x 2．选择机床设备
*~YdL 7f)J \#]C ! JQ 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
yMu G? x+ 图1 轧辊零件
3．选择刀具
x[$KZGK+GL eXD~L &s[ 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
]l C2YD} 'sXrtl7{^ 4．确定切削用量
5Po:$( b`$qKO 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
pg!MtuC}
EADN 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
0g6sGz= = |``d- 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
z5oJQPPi by0K:*C 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
:4-, Ru1C" ';Q8x?BS 1）回参考点操作
+ue1+# =PQ4S2Q 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
7y3WV95Z\ \+nV~Pi"A 2）试切对刀
$./aK J1B /V{UTMSz 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
Zj-U^6^L :*&c' 3）建立工件坐标系
l*OR{!3H$ RD"-(T 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
9od*N$ Xp9I3nd| 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
|U;O HS XVqkw@Ia4! 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
TE$6=; q^< H G] 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
q?Csm\Y [T,^ l#S1 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
2C}Yvfm4 N0020 G00 Z2 S500 M03
.{c7 I!8 N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
W9 0!*1 N0040 G01 Z-18.5 F100
qzJ<9H N0050 G00 X30
KpYezdPF) N0060 Z2
- z+,j(@ N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
,dTmI{@O N0080 G01 Z-10 F100
yc~<h/}# N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
P{UV3ZA% N0100 G90 G00 X30
$l"%o9ICG N0110 Z2
xSd&xwP N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
k9OGnCW\ N0130 G01 Z-10 F100
RZV6;=/ N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
d1\nMm}v N0150 G90 G00 X30
G 3,v'D5 N0160 Z2
ssx#|InY N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
K$Vu[!l` N0180 G01 Z-10 F100
GW'v\O N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
5N $XY@ N0200 G90 G00 X30
X*@ tp,t N0210 Z2
oRSA&h Ss N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
|@'O3KA N0230 G01 Z-4 F100
r!dWI N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
z,ERq,g+L N0250 G90 G00 X25
<fG \J N0260 Z2
H}5Wgl V. N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
tF} ^ N0280 G01 Z-4 F100
:K]7(y7> N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
'7el`Ff N0300 G90 G00 X25
QHZ",1F N0310 Z2
p__wBUB N0320 X18 ；精车外轮廓
DbH;DcV7 N0330 G01 Z0 F150 S800
$Q8
&TM}E N0340 G91 X1 Z-1
v;e8W9M N0350 Z-3
I:i MRvp N0360 X3 Z-3
eNK
+)<PK( N0370 Z-3
$U]T8;5Q N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
[z2UfH pt~ N0390 G01 Z-2
2=Naq Ht( N0400 X-1 Z-1
s2G 9}i{ N0410 G90 G00 X30
4\&Y;upy+ N0420 Z150
nS%jnp# N0430 M02
`"&Nw,C ft(o-f7, 编程之二
&N/t%q hk4t #Km 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
) xyjQ|b (^
EuF] 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
|}
b+$J 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
g) oOravV A,DBq9Z+4R 其中：
<Pt?N2]A| Δ----最大加工余量
YP_L~zZ ap----每次背吃刀量
PmE)FthdP( :L NE ?@ 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
1]2]l*&3 - /\qGI 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
(~^fx\-S dn-
[Gnde 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
$C\E TQ@ OY`B{jV- 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
H\ejW@< ;h f+ceL'fr N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
)Wk_ |zO- N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
NAvR^"I~ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
\s5Uvws N0040 Z-3
V+ ("kz * N0050 X3 Z-3
|^1U<'oM# N0060 Z-3
#%p44%W N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
> 5~#BrpwG N0080 G01 Z-2
$gBQ5Wd N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
w_56y8Pd4 N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
DQXUh#t\(] N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
lWId
0eNS N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
,D+ydr N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
{\[ Gl N0140 G90 G00 Z150
pd'0| N0150 M02
