如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
6 D /tK| ,Sg33N ? 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
8TPN#" 3m=2x5 {L 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
7ZsA5%s= , vv+J0f^ 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
'N6 S}w7 Q7GY3X*kA 2） 工步顺序
z"UPyW1? B+"g2 Y ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
HnU Et/ ② 自右向左精车外轮廓面。
e&1 \'Zq?> AVFjBybu9 2．选择机床设备
!h: Q jg_n 7 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
,S!w'0k|n 图1 轧辊零件
3．选择刀具
Gx 'TkU= x8"#!Pw:`" 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
Uf$i3 |" 7 Y52d 4．确定切削用量
6ep>hS4A& 62\&RRB
i 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
.=<$S#x^Hb _~M^ uW^ l 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
&=Y e6 f[ ^E,1V5 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
0m)&Y FZ[( -^SA8y 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
WG5W0T_ s bS~N*{E 1）回参考点操作
\#6Fm_b] u Yc;ec9~ 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
NXU`wnVJ q SD9P ue 2）试切对刀
79BaDB`{a BX< dSK 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
o#D.9K( yPgmg@G@/ 3）建立工件坐标系
XG 0v s>%Pd7: 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
LFu%v7L` "A[ b
rG 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
k ;Fh4Hv X_ ?97iXjx 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
S$[k Q|Am b ,<9 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
0 X9Y~TM% <Q5Le dN N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
yL1CZ_ N0020 G00 Z2 S500 M03
~cqryr9
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
M1! pQC_9 N0040 G01 Z-18.5 F100
M+xdHB g N0050 G00 X30
Bf msMW N0060 Z2
N1x@-/xa| N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
lMifp K N0080 G01 Z-10 F100
`<fh+* N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
sl|_=oXT N0100 G90 G00 X30
ycr"Y| N0110 Z2
;*cLG#&'M N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
f3tv3>p N0130 G01 Z-10 F100
@pza>^wk N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
N_DT7
N0150 G90 G00 X30
< J{'o`{ N0160 Z2
(@sp/:`6 N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
K : LL_, N0180 G01 Z-10 F100
hOk0 0az N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
m{%t?w$Au N0200 G90 G00 X30
)TmtSSS N0210 Z2
[QczlwmO N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
pa<q ZZ N0230 G01 Z-4 F100
& >JDPB?5 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
#exss=as/ N0250 G90 G00 X25
H+ C6[W= N0260 Z2
7^: 4A' N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
`a]44es9q N0280 G01 Z-4 F100
xUWr}j4; N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
BavO\{J#|0 N0300 G90 G00 X25
\nvAa_, N0310 Z2
O #kq^C} N0320 X18 ；精车外轮廓
v"Jgw;3 N0330 G01 Z0 F150 S800
0GXO&rCG N0340 G91 X1 Z-1
V'gw\mcb N0350 Z-3
\wav?;z N0360 X3 Z-3
! 1sU>Xb4J N0370 Z-3
-9Ws=r0R N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
r/:%}( 7; N0390 G01 Z-2
C Ac
%f9!3 N0400 X-1 Z-1
~H /2R N0410 G90 G00 X30
j 6)Y N0420 Z150
!~iGu\y N0430 M02
>_ \<E!j C !x/
^gw 编程之二
n!ok?=(kQ `,Vv["^ PB 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
FG-L0X 3I =kr 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
NCS!:d:Ry 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
j UMf6^^ =U-r*sGLN 其中：
eiMH['X5 Δ----最大加工余量
{rH9grb ap----每次背吃刀量
EeQ5vqU f-RK,#^?, 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
Q9?t[ir 8Jr?ZDf` 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
B |{I:[ 6XV<?
9q 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
":W%,`@$ > yK0iK{ 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
0~gO '*2P `$R A< 3 N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
DPDe>3Mi[ N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
\NL+} cL/ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
1cJsj N0040 Z-3
i u ]&; N0050 X3 Z-3
h3G.EM:eG N0060 Z-3
7 ^e + N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
(!K_Fy@ N0080 G01 Z-2
CnF |LT i N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
MXh
"Y*} N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
t-e5 ld~a N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
} ZOFYu0f N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
^CT&0 N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
_7 )F
? N0140 G90 G00 Z150
i8pU|VpA N0150 M02
