摘要：
激光焊接目前参照
标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的
工艺标准，有利于设备的推广。文章后部分析总结激光焊接常出现的缺陷，并给出解决方案。
TOLl@p]lU W 4YE~ 一、国外激光焊接汽车标准
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关于大众汽车的激光焊接标准
o oj iJ~ FbAC TeB 1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材
结构承受静载。板材包括焊缝接头类型，
材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）
=neL}Fav56 8cHE[I 2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。
+Zk,2ri 图1 激光焊接横截面尺寸
3、激光焊接要求
ZkB3[$4C=5 w?csV8ot 参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询
工程师。
59Sw+iZj \Btk;ivg 4、焊缝设计
9h(IUD{8 AW5iV3 焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝
参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。
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: 4.1设计布局（参见DVS 3203-4）
IPA*-I57 !D.0 (J 主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边
角度大于10°。
TA}UY7v >Cd9fJ&0gP 4.2工艺和质量保证
nv 5u%B^ # WE]`z d 焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。
;)! "Ty| \Mi#{0f +q 当没有明确说明时，可参见通用标准EN 25817 和En ISO 13919-1，一般情况下满足B级要求。
& 7QH^ ; 7G_f 评价标准：外部缺陷或成型标准参见EN 970，用五倍放大镜观察焊缝成型即可。
fAj2LAK s ?l%L! 破坏性试验：如图所示未熔合是焊接缺陷中的一种。
qJ[@:&: :Eh'( a 激光焊接缺陷 b 叠焊横截面尺寸
: \V,k~asl c 搭接横截面尺寸
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}WP-W 图2 激光焊接横截面尺寸
焊缝图纸参见En 22553执行，其标注，焊接方法对应代码等要一一对应。
.?#uxd~> WO%h"' iJ 二、激光焊缝缺陷及原因对策：
/3^P_\,>f E;-qP)yU 1、焊接飞溅： 激光焊接完成后，材料或工件表面出现多的金属颗粒，附着于材料或工件表面。
!jh %} JJ Ex($ 原因：材料或工件表面未清洗，存在油渍或污染物，也可能是镀锌层的挥发所致。
>BqCkyM9Kf 对策：激光焊前清洗材料或工件。
-Fwh3F 4g Qd8b-hg 2、焊缝堆积：填充焊时焊缝填充材料明显太多，焊缝太高。
CD?&<NV QXk"?yT`E 原因：焊接时送丝速度过快或焊接速度太慢。
.`L gYW 对策：增加焊接速度或减小送丝速度，或减小激光
功率。
C*wdtEGq U |fTb0fB 3、焊偏：焊缝金属不在接头结构中心凝固。
Ge}$rLu]0 .1ddv4Hk 原因：焊接时定位不准，或填充焊时光与丝的对位不准。
B7 "Fp 对策：调整焊接定位，或调整填充焊时光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。
\K`jCsT l`rC0k J] 4、焊缝凹陷：焊缝金属表面出现凹下的现象。
8&a_A:h *PB/iVH%6 原因：钎焊时，焊接
光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下层板材且偏离焊缝中心位置，造成部分母材熔化。
*)PG-$6X& 对策：调整光、丝匹配。
.S vyj 0o68rF5^s 5、焊缝中断或粗细不均匀：焊缝钎焊时，未送丝而形成焊缝中断或粗细不均匀。
<%,'$^'DS lYQtv=q 原因：送丝不稳定，或出光不连续等。
x1DVD!0 ~{ 对策：调整设备的稳定性。
~u/@rqF ], ?pe 6、气孔：焊缝表面出现气孔。
nu 7lh6o= BRtXf0~&p 原因：焊缝表面未清理，或镀锌板锌蒸气的挥发所致。
Kx] > fHK 对策：清理焊缝表面，改善锌受热时的挥发。
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E :` <psvd 7、焊瘤：在焊缝轨迹发生大的变化时，容易在转角处出现焊瘤或成型不均等现象。
0(TvQ{ Iu6W=A 原因：焊缝轨迹变化大，示教不均匀所致。
w4OW4J# 对策：在最优参数下焊接，且调整好示教以连贯过度转角处。
