过剩、出口锐减、内需严重不足和产业资本外流等四重困境，一些核心竞争力较强的企业能否实施有效的创新管理措施并把握住潜在发展机遇，对于企业的生存与成长具有决定性意义。大力提倡创新，作为与汽车动力总成密切相关的刀具使用和规划管理也不得不面对严峻的形势，寻找新的思路，通过积极创新为自身和企业发展开辟光明的道路。 [ x.]
应用先进刀具 b,ZBol|X
在美国次贷危机愈加严重，汽车工业处于如此严峻的状况下，是否还有必要实施新项目呢？笔者的答 案是完全有必要。因为新项目的着眼点是企业和市场3~5年后的发展，如果现在不考虑新项目的规划，那么即使企业能艰难渡过这次经济危机，在3~5年后也可能面临着无米下锅、后续乏力的窘况。因此，虽然目前的汽车工业面临的形势很严峻，但我们仍然有必要发展新项目。当然，对于新项目也应根据目前的汽车工业的实际情况和企业对未来的合理预测来作适当的调整。 j~in%|^
1.新项目要应用先进刀具 ^8ilUu
根据汽车工业的合理预测，我们对新项目的要求和目标以减少总体投资为目的作一个有效的调整；生产线的节拍可以有意识地降低一个合理的比例，也可以一次规划，分批实施；产量规划也可因地制宜地减少，当然也要为未来的发展留出一定的余量。这些方法都可以有效地减少新项目设备和刀具的投资。在新项目规划允许下，刀具的应用也可以选择一些总体成本便宜的方案。先进刀具在此发挥了重大作用。 P
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先进刀具的干式加工和MQL已越来越成为未来加工的发展方向，通过不用或微量使用冷却液，一般可为企业节约约15%的制造成本。应用先进刀具可以大幅提高生产效率，减少设备台数，从而有效降低设备投资。降低生产成本的要求从发动机生产线的立项开始就贯穿发动机项目全过程，如果通过都应用先进刀具，可以减少对于机床设备的投资，就可以达到用最小投资赢得最大经济效益的目的。 9QF,ynE
以缸体的启动电机面的加工为例。由于被加工面与CNC机床主轴平行，传统方案是使用专机来加工，成本约百万级人民币，且设备柔性差。现在我们可以使用铣削用角度头，直接在标准CNC机床上进行加工，投资约十万级人民币，并且设备柔性好。在同样的工艺要求下，设备投资的下降是非常巨大的。 W^,p2
2.生产线的日常刀具优化 h|z59h&X8G
生产线日常刀具优化的新思路是应用先进刀具提高生产效率，降低生产零件所消耗的单件刀具费用，降低生产设备、公用动力及人员等日常运营费用。先进刀具对生产效率的提高最终将表现为生产成本的降低，如减少零件的单位加工时间、减少换刀损失、增加机床开动率、降低刀具管理成本以及刀具寿命延长降低刀具的库存费用。 P|f h4b4
比如同尺寸规格的硬质合金铰刀和PCD铰刀用于发动机铝合金零件上的加工，价格上PCD铰刀一般是硬质合金铰刀的3~5倍，刀具寿命上PCD铰刀一般是硬质合金铰刀的10倍，零件单件刀具消耗费用一般可以下降50%或更多。对于现有生产线，刀具技术的不断发展使刀具成本在刀具性能充分发挥的前提下仍能不断下降。新材质和新涂层的应用，使先进刀具相对于原来的刀具，寿命往往有10%~30%的提高，而价格一般相差无几。先进刀具（PCD焊接刀片）的方案相比较原硬质合金刀片方案仅在换刀时间上就可为生产线每年节省一个月时间，如可以充分利用该时间，在不增加设备和人员的前提下每年可以多生产约30天，这将极其有效地提高生产线的生产效率。 <gvgr4@^yR
从以上示例可以知道，充分利用先进刀具，提高刀具寿命，可以有效地减少刀具换刀频次，提高生产线的生产效率。 CC` #2j
刀具管理外包 {9F}2
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刀具管理的创新目前的主要方向是刀具管理外包。刀具管理外包模式发展于国外20世纪六七十年代，国内从上海通用汽车在1998年开始应用这一理念以来，也连续有公司开始应用，如上海大众变速箱、上汽通用五菱发动机项目、PBR大连、上汽罗孚项目和青岛上汽通用五菱发动机项目等。据了解，目前北京华泰发动机项目、大连大众变速箱项目也正在积极地探讨刀具管理外包。 ucLh|}jJ5
刀具管理外包模式是一个公司的战略性的选择，是基于几个特定的关键因素的选择，如成本、人力资源和核心业务等。 p)Ht =~
刀具成本是刀具管理绩效的最直接、最有效果的评估指标。在这一点上，刀具管理外包模式也最能直接体现自己的优点。 F CfU=4O
从刀具管理成本的下降效果来分析，短期看，外包模式与自己管理刀具可能差距不大，效果甚至可能低于自己管理。但从长期来看，外包模式的刀具管理成本的下降效果要远远好得多，原因是外包模式的刀具管理成本的下降是由利益直接驱动，他们的绩效与刀具管理成本的下降是直接相关的，并且公司的各种资源也会主要来支持实现刀具管理成本的下降目标。同时他们会尽可能地取得刀具管理成本的下降效果的最大化。 0x,4H30t(
刀具管理是一个技术密集、专业化程度很高的业务。人力资源尤其是优秀的专业人才是刀具管理成败与否、能否获得卓越绩效的关键。
