[转载]数控编程工艺处理方法介绍 [复制链接]

1、加工工件的选择 ~ivOSr7s}  

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（1）数控车床： E[6:}z<  
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形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔。 RehraY3q  
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（2）数控立式镗铣床和立式加工中心： }'faf{W  
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箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。 i(OeE"YA  
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（3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心： qGX#(,E9;  
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复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。 4 R(m$!E!  
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（4）多坐标联动的卧式加工中心： OScqf]H  
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各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。 !%D';wQ,/  
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2、加工工序的划分 4P"bOt5izR  
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数控加工工序的划分主要遵循以下原则： K[ [6A:  
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（1） 刀具集中分序法 b$%Kv
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（2） 粗、精加工分序法 O`@- b#  
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（3） 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。 w^ OB  
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3、工件的装卡方式 D7T|K :F)  
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（1）尽量采用组合夹具。 %Zbm%YaW5  
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（2）选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。 Rw%?@X3m]  
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（3）选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形 (3lA0e`Y  
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（4）装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。 R ZQH#+*t}  
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4、选择合理的走刀路线 ]K*R[  
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走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。 ZQ+DAX*MS  
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合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。 zfv@<'  
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影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。 FRZ]E)9Z]b  
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例1 图2.4所示点群零件图（a）的加工，经计算发现图（c）所示走刀路线总长较图（b）为短。 pCrm `hy(  
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例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图（a）所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图（b）所示走刀路线最长，图（c）所示走刀路线方案最佳。 !cYID \}S,  
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例3 铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。 nEd "~  
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5、选择合理的刀具 g.@[mf0r  
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选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。