1、加工工件的选择
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数控车床:
cl30"WK! Sr/"'w; 形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的
模具内型腔。
o%5^dX&[ jv?`9{- (2)数控立式镗铣床和立式
加工中心:
0k0y'1SL R"VmN2 箱体、箱盖、平面
凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件,以及模具的内、外型腔等。
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- (3)数控卧式镗铣床和卧式加工中心:
%5NfF65' ZFY t[: 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
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(4)多坐标联动的卧式加工中心:
&U*=D8!0 3u3(BY{"\F 各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
_T7tq e@F9'z4 2、加工工序的划分
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/MO|q 数控加工工序的划分主要遵循以下原则:
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刀具集中分序法
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j (2) 粗、精加工分序法
wWQv]c% 0jF~cV (3) 按加工部位分序法 先粗后精,先近后远(相对对刀点),先内后外,先面后孔。
_jQ"_Ff rp (nGiI 3、工件的装卡方式
oDXUa5x _ko16wfg (1)尽量采用组合
夹具。
p'fU}B1 1D sgU6" (2)选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉,便于测量。
$z)r(N$ _pnJ/YE (3)选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形
q["CT&0 za` (4)装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。
`BG{\3> zB kS1qMn 4、选择合理的走刀路线
?kqo~twJ \cP\I5IW:s 走刀路线是数控加工中,刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容,也反映出工步安排的顺序,是编写程序的重要依据。
I9-vV>:z 5zWxI]4d\ 合理的走刀路线,是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求,数值计算简单,程序段少,
编程量小,走刀路线最短,空程最少的高效率路线。
hz\Fq1 hiZE8?0+~N 影响走刀路线选择的主要因素有:被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求;
机床的类型、刚度、精度;夹具的刚度;刀具具的状态、刚度、耐用度等。
N{U``LV -{dsl|Dl 例1 图2.4所示点群零件图(a)的加工,经计算发现图(c)所示走刀路线总长较图(b)为短。
(iXo\y`z '8R5?9" ^p?O1qTg i Tg?JoE2 例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图(a)所示走刀路线最短,加工表面粗糙度最差:图(b)所示走刀路线最长,图(c)所示走刀路线方案最佳。
FIG3P)) ? >SC:{( \$n?J(N %]S~PKx 例3
铣削整园时,要安排刀具从切向进入圆周铣削加工,当整圆加工完毕之后,不要在切点处取消刀补和退刀,要安排一段沿切线方向继续运动的距离,这样可以避免在取消刀补时,刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀,这样可以降低接刀处的接痕,从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度,图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。
U ?P5cN ![YLY&}s sDL@e33Yb .{%~4$yu7 5、选择合理的刀具
lS&$86Jo( {%.FIw k 选择刀具的标准是:应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求,根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。