分析了外罩的工艺性能和材料性能,叙述了精密外罩的成形工艺及其模具结构。 o33wePx,
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关键词: ;精密外罩;成形工艺;模具结构 ; DiMkcK_e
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1、引言 _l$V|
零件是某型号仪表外罩,其材料为铁镍合金1J50。在型号生产中,该外罩件制造一直是使用棒料车加工成形,原材料浪费大,生产效率低,经济成本高。大批量生产要求使用模具引伸成形后再车加工成形,以提高生产效率,降低成本。 Y;3DU1MG0
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该外罩零件采用厚1.5-0.11mm板料冲压制造的工艺流程是:落料-引伸成形-车切止口。其中的引伸成形在研制试模中,容易发生底部破裂,表面划伤严重,内外圆的尺寸误差大、圆度低,后续车加工止口困难。针对性地从引伸工艺和模具结构两方面进行分析、准确计算、改进是保证精密外罩件引伸成功的关键。 3|4jS"t{f
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2、引伸工艺分析 h3rdqx1
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2.1、外罩的工艺性分析 PCzC8~t
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杯形外罩件,筒壁厚1mm,底部圆角半径R3,圆筒内外圆的直径公差分别是ITI2、ITI0级,均高于ITl3级(引伸件横断尺寸公差,一般都在ITI3级以下),内外圆的形状误差是由尺寸公差控制的,分别是10级、8级(GB1184-80)的车加工要求;口部车加工止口,尺寸精度高、车加工余量小;内外圆的表面粗糙值低,质量要求高。 J})G l
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精车加工要求的外罩件尺寸精度高,表面质量要求高,引伸成形的难度大,需要进行准确的工艺计算,合理的结构设计;内外圆的尺寸公差难以保证,需要后续工序整修。 SV%;w>
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2.2、 外罩件的材料分析 Y r6wYs(%
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外罩件材料为1J50的铁镍软磁合金,主要合金元素镍含量为50%,由于镍元素的导热性差、亲合性强,导致该合金材料在引伸过程中产生热积瘤粘模而划伤零件表面。 K=|x"6\
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在冷硬态和软态的力学性能相差较大,冷硬态的屈强比值(0.875)大,延伸性能差;在软态下的屈强比值(0.326)小,延伸性能好。实践表明该材料极易产生冷作硬化,冷硬状态下拉伸成形是造成底部破裂的主要原因。 Fj? Q4_
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因此,首次引伸前就应对毛坯件进行软化热处理,提高材料的塑性,同时采用良好的润滑措施,减小引伸过程中的摩擦,克服粘模和底破裂的现象。 !#l>+9
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2.3、引伸件毛坯尺寸的确定 0mcZe5RS
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查表确定该外罩引伸件的修边余量为δ=2mm,并将其划分为图2所示的3个简单几何形状,按“毛坯面积等于工件面积”的原则计算外罩引伸件的毛坯直径。既按下列公式计算式中D为毛坯直径,mm F为包括修边余量在内的引伸件的表面积,mm;∑f为引伸件各部分表面积的代数和,即。 13
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由于外罩件的引伸成形难度大,精密引伸的毛坯尺寸公差需要严格控制在士0.03mm内,因此,该外罩引伸件的毛坯直径确定为。 "G. L)oD
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2.4、引伸次数的确定 ; cMxuG'{=.
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厚1.5 ;mm,直径φ102.3mm的1J50毛坯,在软状态下,使用压边圈引伸,由其相对厚度t/D×100 ;1.5/102.3×100=1.46,查表得到圆筒形零件的极限引伸系数为M=0.50,据此计算得到首次引伸的最小直径d1: VJW%y)_[
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2.5、 引伸模间隙的确定 ; _P6e%O8C#
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使用有压边圈的引伸模具,由凸、凹模的小间隙来控制引伸件的尺寸、形状精度,凸、凹模的单边间隙Z/2值按精密引伸要求Z/2-(0.9-0.95)t计算取值为1.425mm。 JC|j*x(k/
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该外罩引伸模的引伸间隙确定为Z=2.85mm,并以凹模为基准件,间隙由减小凸模获得。 o+{]&V->gN
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2.6、 凸、凹模的工作尺寸的计算 ; Ph@hk0dgr/
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外罩的外圆尺寸φ55h10,据此计算凹模、凸模工作部分的横向尺寸: u.!}s2wT#
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式中为凹模基本尺寸,mm;为凸模基本尺寸,mm;为外罩的外圆最大尺寸,即=55mm;Δ为外罩的外圆直径公差,即Δ=0.12mm;,为凹模、凸模的制造以差,分别按IT7、IT6Z为凸、凹模双面间隙,即Z=2.85mm。 按上述公式计算并确定为 } a#RX$d&
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2.7、减小摩擦的措施 U^aMh-
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引伸件的毛坯虽然经过了软化热处理,引伸性能得到了提高,但为了确保外罩零件的引伸,还需要进一步地减小引伸过程中的摩擦。为此,首先改进了压边圈的结构,如图3所示,圆环定位能保证毛坯件与凸模的同轴度要求,圆环的深度, ;稍大于材料厚度,既能防止凸缘的起当,又不会产生过大的压边力;选用Tl0A材料制做定位压边圈,并经淬火热处理,定位面的粗糙度同凹模工作表面的粗造度一样,要求,有效地降低了引伸中的摩擦系数。 R@ksYC3 F
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由于1J50材料的镍含量较高,在引伸过程中,镍金属容易产生粘模,使引伸件表面划伤。普通油润滑不能有效解决,在实践中参考镍冷挤压的过程机理,配制含有氯化石腊的专用润滑剂进行引伸润滑,且要求先对软化热处理的毛坯进行表面抛光、去锐边和毛刺,作到表面光洁、干净,再在两面涂抹专用润滑剂。 3zC<k2B
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3 、外罩引伸模具设计 A7U]wW9
3.1模具结构 =3K}]3f
引伸模倒装结构是由打杆组件、凹模、定位压边圈、凸模、底座、卸料螺钉等组成的倒装结构。倒装结构在单动压力机上使用,且有引伸高度大,压边力可通过反顶机构随意调整达到引伸成型要求,十分有利于精密引伸成形;上下模间隙调整是用毛坯件的料条引导凸模对中凹模保证的,方便可靠。 #8xP,2&zf
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4、结束语 e,J
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详细地分析、计算,总结以往的经验,改进外罩件的引伸工艺和模具结构,成功地解决了引伸件在引伸过程中发生底破裂的现象,引伸件的尺寸精度和表面质量均有提高,达到了预期的要求。外罩件采用板料引伸后加工成形,比用棒料车加工成形节省原材料80%,成本降低60%,且较大程度地提高了外罩件的生产效率。