如图为典型轴套类零件，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（单件小批量生产）。
y>e.~5 ; x39<6_? G （1）零件图工艺分析
.];=Pu^ 3y8G?LL/[7 该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。
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i[ 通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
.z}~4 BY <1\Nb {5 ①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
a gW@ {c ②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
s>n)B^64W ③内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及15°锥面时需掉头装夹。
>_ 2dvg=U 轴承套零件
（2）选择设备
:@A9]( gI ?]Xpi3k 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
naznayy ]G < Vg5 （3）确定零件的定位基准和装夹方式
oc0G | j+v =Ul|l ①内孔加工
HYSIN^<oy %m$Sp47 定位基准：内孔加工时以外圆定位；
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_ 5?$ 装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
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W{]L: Ob& <] ②外轮廓加工
u-G+ j) XaPV9 4 定位基准：确定零件轴线为定位基准；
ocS5SB]8 1gN=-A C 装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图2双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
q \p:X"j| 图2 外轮廓车削装夹方案
（4）确定加工顺序及进给路线
<.izVD4/Gg !.(P~j ][ 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图3）。
o@i#| kx, 图3 外轮廓加工走刀路线
（5）刀具选择
vbe|hO"" x!58cS* 将所选定的刀具参数填入表1轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
表1 轴承套数控加工刀具卡片
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（6）切削用量选择
Pax|x15 V"G*N<q 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。
iq( E'`d rb+j*5Es 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
[d IXR fd<:_f]v （7）数控加工工艺卡片拟订
};jN\x?&q [)zP6\I 将前面分析的各项内容综合成表2所示的数控加工工艺卡片。
表2 轴承套数控加工工艺卡片
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