如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
6y MZ2% ar}-~~h 5 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
N~l*//Ep ()O&O+R|) 1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
,u PcQ nw%`CnzT 1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
[0]A-#J `& OX|mL^w 2） 工步顺序
!Hl] & 0Bh cXH t ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
%DXBl:!Y` ② 自右向左精车外轮廓面。
q#8yU\J|, jnT Tj l 2．选择机床设备
t H.L_< N vB{i w}Hi! 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
Y_!+Y<x7v 图1 轧辊零件
3．选择刀具
dr: x0>
Sp:w _;{# 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
3Ke6lV)uq 1PUZB`"3 4．确定切削用量
F@f4-NR> 6kdbbGO- 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
s- PS]l@ 'Kbrz 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
L/C~l3 Mb 4"bDBsl 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。
2%`=
LGQC oeZuvPCl 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
Abt<23$h OoH-E.lp 1）回参考点操作
H${L F.8 S_ Wq`I@b 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
Q [rZ1z 51Y %"v t 2）试切对刀
sg2% BkTI yxp,)os: 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
L8Tm8) /r"< :+ 3）建立工件坐标系
TPk?MeVy%W /YH O"4Z 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
M.- {-> ;..z)OP_ 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
%gAT\R_f k)S1Z s~G 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
dVEs^ZtI 9 $$uk'}w! 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
f?)7MR= Fw\Z[nh N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
R2sG'<0B0 N0020 G00 Z2 S500 M03
"}*D,[C5e N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
b2UDP W N0040 G01 Z-18.5 F100
In96H` N0050 G00 X30
\\KjiT' N0060 Z2
NOXP}M N0070 X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜
DMG~56cTO, N0080 G01 Z-10 F100
' !7>*< N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
Nyy&' \`! N0100 G90 G00 X30
U,EoCAm> N0110 Z2
{&IB[Y6 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
#[ {{&sN N0130 G01 Z-10 F100
QTi@yT: N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
pS ](Emn`. N0150 G90 G00 X30
=IsmPQK i N0160 Z2
y2#>a8SRS N0170 X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜
kWZY+jyt P N0180 G01 Z-10 F100
B\c_GX Uw N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
<lf692.3 N0200 G90 G00 X30
)/ ;+aDk N0210 Z2
3P2{M}WIl N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
^rVHaI N0230 G01 Z-4 F100
l1DJ<I 2 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
jj2iF/ N0250 G90 G00 X25
w8 :[w N0260 Z2
(6 ga*5< N0270 X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
JfN
'11,$ N0280 G01 Z-4 F100
5cIZ_# N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
Gc ` PO N0300 G90 G00 X25
.))j R:{3 N0310 Z2
?Te#lp;`~ N0320 X18 ；精车外轮廓
H}F
UgA; N0330 G01 Z0 F150 S800
/f1]U
LmC: N0340 G91 X1 Z-1
H%vfRl3rB N0350 Z-3
l[$GOLeS N0360 X3 Z-3
]i.N'O< p N0370 Z-3
O>]i? N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
FAdTm#tgW] N0390 G01 Z-2
l2St)`K8 N0400 X-1 Z-1
-a)1L'R N0410 G90 G00 X30
)Ri! N0420 Z150
]{6/6jl N0430 M02
f%o[eW# 6U*CR=4
编程之二
'cpm 4mT spfW)v/T! 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
Ow/,pC >V
^^"zjl*^ 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
BrE#.g Jq 图2 循环加工路线
循环次数N的确定：N=Δ/ap
4)w,gp \nEMj,) 其中：
x!_5 / Δ----最大加工余量
E,6|-V;? ap----每次背吃刀量
kFp^?+WI%H >SDQ@63E? 若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
w/*G!o- < T$D(Y`zdn 加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
}9" '' Z $\NqD:fgb 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
$vu*# .w u4~+Bc_GL 注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
Sxq@W8W ej-A =avd N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
66pjWS
{X N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
kku<0<(N N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始
]oV{JR] N0040 Z-3
g9" wX?* N0050 X3 Z-3
[ *Dj:A)V^ N0060 Z-3
nm1 dd{U6^ N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
/*y5W-'d^ N0080 G01 Z-2
X3}eq|r9 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束
k 3m_L- N0100 G00 X2；X向退刀2㎜
rgVRF44X{ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜
3T u]-. N0120 X-10 ；X向进刀10㎜
`CVkjLiy N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工
e El)wZ,A N0140 G90 G00 Z150
M MFg{8 N0150 M02
