抛光常见疵病产生原因及克服方法 6k,@+ @]t.
印迹 o>]w76A^(
1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹 ~qb?#IY] `
2)玻璃化学稳定性不好 *URY8 a`bO
3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净 H SG9|}$
克 服 方 法 }1CO>a<
1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合 >oy%qLHe~t
2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆 $aXYtHI
3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 WR.7%U';
光圈变形 {3vm ]
1)粘结胶粘结力不适 UlN}SddI9
2)光圈未稳定既下盘 p(4Ek"
3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形) 0=`aXb-
4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等 rf$[8d
克 服 方 法 %E, -dw
1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法 P'_ aNU
2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间 tvzO)&)$
3)刚盘定期进行检测和修正 w \t
4）严格按工艺和上盘操作规程加工 cv_O2Q4,@
麻点： FGwgSrXL7
产 生 原 因 0x'Fi2= `
1) 精细磨、抛光时间不够 .
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2) 精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大 t@cBuV`9c
3)有粗划痕抛断后的残迹 TKw>eGe
4)方形或长方形细磨后塌角 G r d9yLF
5)零件在镜盘上由于加工造成走动 #2.C$
6) 精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分 r
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7) 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率 "J
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克 服 方 法 U_B`SS
1) 精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够 rUiUv (q
2) 精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工 5U<o%+^El
3)发现后应作出标识单独摆放或重抛 -IV-"-6(
4)用开槽平模细模、添加砂要均匀 dnPr2oI?I
5)选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准 4P24ySy9F
6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作 Xw^:<Nx:
7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
