激光拼焊板在汽车零部件领域的应用

由于产品的不同零件在成形前即通过激光连续焊接工艺焊接在一起，因而提高了产品的精度，大大降低了零部件的制造及装配公差；  
通过部件的优化减轻了重量，从而降低油耗，处于环保时代，这一点非常重要；  
由于不再需要加强板，也没有搭接接缝，大大提高了装配件的抗腐蚀性能；  
通过消除搭接提高部件的耐腐蚀能力，大大减少了密封措施的使用；  
通过对材料厚度以及质量的严格筛选，在材料强度和抗冲击性方面给零部件带来本质的飞跃，同时改良了结构，在撞击过程中，可以控制更多的能量得到吸收，从而改良车身部件的抗击冲撞能力，提高车身的被动安全性；  
实现对材料性能的最充分的利用，达到最合理的材料性能组合；  
材料厚度的可变性以及其可靠的质量，保证了在对某些重要位置的强化改进可以顺利进行；  
对产品的设计者而言增加了产品设计的灵活性。  
应用现状
   从20世纪80年代中期开始，拼焊板作为新技术在欧洲、美国、日本得到了广泛的关注。拼焊板工艺主要是为汽车行业进行配套服务，尤其在车身零部件生产、制造和设计方面，拼焊板的使用有着巨大的优势。目前，无论实验室还是汽车制造厂的实践经验，均证明了拼焊板可以成功地应用于汽车车身的制造。  
   1985年德国蒂森钢铁公司与德国大众汽车公司合作，在Audi100车身上成功采用了全球第一块激光拼焊板。90年代欧洲、北美、日本各大汽车生产厂开始在车身制造中大规模使用激光拼焊板技术，近年来该项技术在全球新型钢制车身设计和制造上获得了日益广泛的应用。奔驰、宝马、通用等各大汽车生产厂相继在车身中采用了激光拼焊板技术。目前，由拼焊板生产的汽车零部件主要有前后车门内板、前后纵梁、侧围、底板、车门内侧的A、B、C立柱、轮罩、尾门内板等。  
   中国的激光拼焊板技术应用现在刚刚起步。2002年10月25日，中国第一条激光拼焊板专业化商业生产线正式投入运行，作为全球最大拼焊板制造供应商的德国蒂森克虏伯集团拼焊板有限公司在海外的第八家公司（在亚洲的第一家），武汉蒂森克虏伯中人激光拼焊有限公司引进蒂森克虏伯公司生产的8kWCO2直线连续激光焊接生产线(Linear laser welding lines)（如图4），并采用蒂森克虏伯拼焊板公司的全套专有技术和质量控制体系进行生产和工艺开发，该线最小工件间距为50mm，焊接速度可达10m/min，年生产能力可达20,000吨（一条线）。公司目前已为国内各大汽车生产企业提供配套服务。激光拼焊板不再依赖进口，给中国汽车制造2mm工程带来直接的好处，使完美的车身制造质量成为可能，将大大促进中国汽车零部件制造水平的提高。