摘要：
激光焊接目前参照
标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的
工艺标准，有利于设备的推广。文章后部分析总结激光焊接常出现的缺陷，并给出解决方案。
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5=r r3%v 一、国外激光焊接汽车标准
o$Nhx_F W6i9mER- 关于大众汽车的激光焊接标准
J:>o\%sF 8>6<GdGL<n 1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材
结构承受静载。板材包括焊缝接头类型，
材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）
gO "G/ VKX|0~ 2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。
y R l 图1 激光焊接横截面尺寸
3、激光焊接要求
wy${EY^h S-Vj$asv! 参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询
工程师。
l&e$:=;8 92A9gY 4、焊缝设计
.Y?]r6CC/ ~ss6yQ$ 焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝
参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。
SJMbYjn0J ]&q<O0^' 4.1设计布局（参见DVS 3203-4）
"-d A\,G j|K;Yi 主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边
角度大于10°。
3o?eUwI} >dm9 YfQ 4.2工艺和质量保证
eI2HTFyT . Wy' 焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。
eL(<p ] H)gc"aRe;Y 当没有明确说明时，可参见通用标准EN 25817 和En ISO 13919-1，一般情况下满足B级要求。
ZAN~TG<n % X %zK1 评价标准：外部缺陷或成型标准参见EN 970，用五倍放大镜观察焊缝成型即可。
Cb+$|Kg/"b NW`.7'aWT 破坏性试验：如图所示未熔合是焊接缺陷中的一种。
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O9 QSa#}vCp* a 激光焊接缺陷 b 叠焊横截面尺寸
Rk #'^ } c 搭接横截面尺寸
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6? KUS}nRS 图2 激光焊接横截面尺寸
焊缝图纸参见En 22553执行，其标注，焊接方法对应代码等要一一对应。
d4\JM 65 )?(Ux1:w) 二、激光焊缝缺陷及原因对策：
. <z7$lz\ 1v`|mU}i, 1、焊接飞溅： 激光焊接完成后，材料或工件表面出现多的金属颗粒，附着于材料或工件表面。
l7^^Mnk C C12 V_)~2 原因：材料或工件表面未清洗，存在油渍或污染物，也可能是镀锌层的挥发所致。
f)z(9JJL 对策：激光焊前清洗材料或工件。
!8[A;+o3P KhB775 2、焊缝堆积：填充焊时焊缝填充材料明显太多，焊缝太高。
Q. O4R_ H ov,s] g83 原因：焊接时送丝速度过快或焊接速度太慢。
5!qf{4j 对策：增加焊接速度或减小送丝速度，或减小激光
功率。
K&NH? 0LL0\ly] 3、焊偏：焊缝金属不在接头结构中心凝固。
: q%1Vi 0q-lyVZ ^X 原因：焊接时定位不准，或填充焊时光与丝的对位不准。
x} c 对策：调整焊接定位，或调整填充焊时光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。
} f&=} $ [fq Th 4、焊缝凹陷：焊缝金属表面出现凹下的现象。
DH+kp$,} qwj7CIc( 原因：钎焊时，焊接
光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下层板材且偏离焊缝中心位置，造成部分母材熔化。
+<F3}] ] 对策：调整光、丝匹配。
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VV/ a4 ~B 5、焊缝中断或粗细不均匀：焊缝钎焊时，未送丝而形成焊缝中断或粗细不均匀。
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原因：送丝不稳定，或出光不连续等。
(E00T`@t0i 对策：调整设备的稳定性。
t7x<=rW7u W5`p Qd k 6、气孔：焊缝表面出现气孔。
k@|px#kq $RY GAh 原因：焊缝表面未清理，或镀锌板锌蒸气的挥发所致。
b:Zh|- 对策：清理焊缝表面，改善锌受热时的挥发。
]3I a>i qQ3Q4R\ 7、焊瘤：在焊缝轨迹发生大的变化时，容易在转角处出现焊瘤或成型不均等现象。
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>a 2h51zG#qd 原因：焊缝轨迹变化大，示教不均匀所致。
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w]b} #v 对策：在最优参数下焊接，且调整好示教以连贯过度转角处。
