引言
!=Kay^J~. t=pkYq5t8 通常轴的长度与之直径比大于20~25(即L/d≥20~25)的轴称之为细长轴。而加工Ø35×4095、Ø10×1300长轴时,因径长比达1:100至1:150左右,属超细长轴加工。
7J!d3j2TR F~@1n,[ 超细长轴
车削的工艺特点:①超细长轴刚性很差,车削时装夹不当,很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形,产生振动,从而影响加工精度和表面粗糙度。②超细长轴的热扩散性能差,在切削热作用下,会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承,则工件会因伸长而顶弯。③由于轴较长,一次走刀时间长,
刀具磨损大,从而影响零件的几何形状精度。④车超细长轴时由于使用跟刀架,若支承工件的两个支承块对零件压力不适当,会影响加工精度。若压力过小或不接触,就不起作用,不能提高零件的刚度:若压力过大,零件被压向车刀,切削深度增加,车出的直径就小,当跟刀架继续移动后,支承块支承在小直径外圆处,支承块与工件脱离,切削力使工件向外让开,切削深度减小,车出的直径变大,以后跟刀架又跟到大直径圆上,又把工件压向车刀,使车出的直径变小,这样连续有规律的变化,就会把细长的工件车成“竹节”形。造成
机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难,不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。
H1b%:KRVK ;KZ2L~
THG 我们在实践中,经过不断摸索,采用各种车削装置:如三支承块跟刀架、弹性活络顶针、垫块、托架支承:车削中采用反向进给车削,配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、等一系列有效措施。提高了超细长轴的刚性,满足了加工要求。使的加工的超细长轴效果良好,表面粗糙度达到Ra3.2以上,锥度误差在工件全长4m中仅0.04mm,椭圆度为0.01mm,弯曲度仅为0.15mm。且工效大大提高。
BaHgc 4zI yI)fu^ 1 超细长轴车削装置
y7G|P~td ^~1@HcJo 1) 工件装夹
sbiDnRf /:L&uqA 在卡盘夹紧工件的卡爪面垫入Ø4×20mm钢丝,夹入长度为15~20mm,如图1所示,使工件与卡爪之间为线接触。
9 0(oV& J<$'^AR9"q
jw%FZ *CD=cmdD* 图1 工件装夹
在尾座装置弹性活络顶针,当工件发生弯曲变形或受热膨胀时,顶针能作一定的轴向位移。
B>nd9Z ' D
'_#?%3^ 2) 跟刀架结构
=
Ow&UI *oJ>4S 跟刀架固定在床鞍上,一般有两个支承爪,跟刀架可以跟随车刀移动,抵消径向切削时可以增加工件的刚度,减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。从跟刀架的设计原理来看,只需两只支承爪就可以了,因车刀给工件的切削抗力F'r,使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。但是实际使用时,工件本身有一个向下重力,以及工件不可避免的弯曲,因此,当车削时,工件往往因离心力瞬时离开支承爪、接触支承爪而产生振动。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由车刀抵住,使工件上下、左右都不能移动,车削时稳定,不易产生振动。因此车超细长轴时一个非常关键的问题是要应用三个爪跟刀架,结构如图2所示。
owVUL~ F-OZIo
::b;4QL xupdjT%4 图2 跟刀架
@5@{Es1u "dU#j,B2 为使跟刀架保持良好的刚性,配备有三只支承块(材料为QT60-2),使其与工件研磨后紧密贴合。跟刀架支承块与工件表面接触不良,留有间隙,易造成工件中心偏离旋转中心,从而产生多边形。应合理选用跟刀架结构,正确修磨支承块弧面,使其与工件良好接触。切削运行时呈滑动配合,使工件保持在切削旋转轴线上。
WaK{/6?T, >0okb3+ 在调整和修磨跟刀架支承块后,如接刀不良,使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致,引起工件全长上出现与支承块宽度一致的周期性直径变化,在切削中出现轻度竹节形。可通过调节上侧支承块的压紧力,使支承块与工件保持良好接触:通过调节中拖板手柄,改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙:从而加以消除。
3Eux-C!t DppvUiQB!a 3) 垫块
,&l