引言
0g@
8x_3 czf|c 通常轴的长度与之直径比大于20~25(即L/d≥20~25)的轴称之为细长轴。而加工Ø35×4095、Ø10×1300长轴时,因径长比达1:100至1:150左右,属超细长轴加工。
#Xc6bA& 8L<GAe 超细长轴
车削的工艺特点:①超细长轴刚性很差,车削时装夹不当,很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形,产生振动,从而影响加工精度和表面粗糙度。②超细长轴的热扩散性能差,在切削热作用下,会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承,则工件会因伸长而顶弯。③由于轴较长,一次走刀时间长,
刀具磨损大,从而影响零件的几何形状精度。④车超细长轴时由于使用跟刀架,若支承工件的两个支承块对零件压力不适当,会影响加工精度。若压力过小或不接触,就不起作用,不能提高零件的刚度:若压力过大,零件被压向车刀,切削深度增加,车出的直径就小,当跟刀架继续移动后,支承块支承在小直径外圆处,支承块与工件脱离,切削力使工件向外让开,切削深度减小,车出的直径变大,以后跟刀架又跟到大直径圆上,又把工件压向车刀,使车出的直径变小,这样连续有规律的变化,就会把细长的工件车成“竹节”形。造成
机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难,不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。
nx >PZb \$Nx`daFi 我们在实践中,经过不断摸索,采用各种车削装置:如三支承块跟刀架、弹性活络顶针、垫块、托架支承:车削中采用反向进给车削,配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、等一系列有效措施。提高了超细长轴的刚性,满足了加工要求。使的加工的超细长轴效果良好,表面粗糙度达到Ra3.2以上,锥度误差在工件全长4m中仅0.04mm,椭圆度为0.01mm,弯曲度仅为0.15mm。且工效大大提高。
*@r)3 |8b*BnS 1 超细长轴车削装置
1e>,QX -$4#eG%3 1) 工件装夹
do9@6[{Sv ~E=.*: 5( 在卡盘夹紧工件的卡爪面垫入Ø4×20mm钢丝,夹入长度为15~20mm,如图1所示,使工件与卡爪之间为线接触。
el*C8TWlw ;w,g|=RQ Cu0N/hBT $!<J_d* 图1 工件装夹
在尾座装置弹性活络顶针,当工件发生弯曲变形或受热膨胀时,顶针能作一定的轴向位移。
ozbu|9+v +`==US34 2) 跟刀架结构
UNJ]$x0 fRe$}KX 跟刀架固定在床鞍上,一般有两个支承爪,跟刀架可以跟随车刀移动,抵消径向切削时可以增加工件的刚度,减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。从跟刀架的设计原理来看,只需两只支承爪就可以了,因车刀给工件的切削抗力F'r,使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。但是实际使用时,工件本身有一个向下重力,以及工件不可避免的弯曲,因此,当车削时,工件往往因离心力瞬时离开支承爪、接触支承爪而产生振动。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由车刀抵住,使工件上下、左右都不能移动,车削时稳定,不易产生振动。因此车超细长轴时一个非常关键的问题是要应用三个爪跟刀架,结构如图2所示。
3Q`F x qsUlfv9L6 !' No5 uJ4RjLM` 图2 跟刀架
R)"Y40nW A`4j=OF\ 为使跟刀架保持良好的刚性,配备有三只支承块(材料为QT60-2),使其与工件研磨后紧密贴合。跟刀架支承块与工件表面接触不良,留有间隙,易造成工件中心偏离旋转中心,从而产生多边形。应合理选用跟刀架结构,正确修磨支承块弧面,使其与工件良好接触。切削运行时呈滑动配合,使工件保持在切削旋转轴线上。
Z;aQ/n[` =3J&UQL 在调整和修磨跟刀架支承块后,如接刀不良,使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致,引起工件全长上出现与支承块宽度一致的周期性直径变化,在切削中出现轻度竹节形。可通过调节上侧支承块的压紧力,使支承块与工件保持良好接触:通过调节中拖板手柄,改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙:从而加以消除。
O>zM(I+p *ws!8-)fH 3) 垫块
$Blo`' fo$iV;x` 除跟刀架装置外,还可根据工件长度,在工件下面垫放不等距的木块(在切削中随放随取,保证拖板正常进给),木块直接垫放在床身上其厚度以能轻微托牢工件为宜,木块制成半圆弧凹坑,运行时加机油润滑。这种垫块还具有消振作用,如图3所示。
Kv[,!P"Y +%G*)8N3 图3 垫木
4) 托架支承
qTnfiYG} vIrLG1EK 对直径较小的超细长轴,因装夹、发热等各种因素造成的工件偏摆,导致切削深度变化。可利用托架托架支承,如图4所示,并改善托架与工件的接触状态。
uuzDu]Gwu >8~+[e 图4 托架
2 刀具设计
m-lUgx7 a3L]'E'*# 刀具几何参数和切削用量选择不当,造成切削力过大,发生弯曲变形和表面粗糙,工件装夹不良,尾座顶尖与工件中心孔顶得过紧,在上述夹紧方式下,采用反向走刀车削,使工件受力后能向弹性顶针处伸缩,如图5所示。
sAIL+O zm}4=Kz} 图5 反向走刀车削
1) 粗车刀
ip4:px- >+=)Q,|R 刀具特点:①主偏角较大,使径向力P
y减小,轴向力P
x增大,能减少切削振动和弯曲变形:②前角g=15°~20°切削轻快:③断屑槽磨成R 2.5~4mm,有良好的卷屑作用,并增大实际切削前角。
MEbx{XC )p>BN|L 刀具材料:刀片牌号YT15,型号A117:刀杆45号钢,调质HB220~250。
t nz
BNW8 ul+
+h4N 2) 精车刀
Z'PE^ , d{@X-4k: 刀具特点:①具有较大前角,刀尖无倒棱,切削轻快,切屑呈铝箔纸状:②刀刃宽度大于走刀量1.3倍以上,可以修光工作表面:③有1.5°~2°刃倾角,切屑沿待加工表面排出:④刀刃必须研磨平直,表面粗糙度达Ra0.8以上。
wh:O"&qk
>b#z
o, 刀具材料:刀片牌号W18Cr4V,热处理HRC63~66;刀杆弹性刀排。
kDJ5x8Q# h[%`'(
可磨出刀尖圆弧半径,当工件长度与直径比较大时亦可采用宽刃低速光车。
P8e1J0A v9Oyboh(y 3) 切削用量
KP7bU9odJ EVMhc"L 粗车时:切削速度v=32m/min;走刀量f=0.3~0.35mm/r;切削深度a
p=2~4mm。
EN()dCQHr '8~7Ru\KyX 精车时:切削速度v=1.5m/min;走刀量f=12~14mm/r;切削深度a
p=0.02~0.05mm。
G8@({EY ~zFs/(k 作者:南华大学机械工程学院 厉善元 唐卫东
B&#TbKp