切换到宽版
  • 广告投放
  • 稿件投递
  • 繁體中文
    • 3994阅读
    • 0回复

    [推荐]塑料精密注射成型模具设计要点解析 [复制链接]

    上一主题 下一主题
    离线珠儿
     
    发帖
    276
    光币
    5004
    光券
    0
    只看楼主 正序阅读 楼主  发表于: 2008-05-12
    — 本帖被 cyqdesign 从 机械加工与制造 移动到本区(2010-12-09) —
    关键词: 模具
    引言 5P <"I["  
    ?x ",VA  
    随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展,对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增,精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形,而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一,如何提高注射成型技术水平,生产出高精度的塑料制品,创造附加值高的产品,模具的设计是重要环节。 ~Zsj@d  
    o% +w:u.  
    在精密注射成型设计中,除了应考虑一般模具设计事项外,还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品,要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度. a"P & 9c  
    Ch?yk^cY  
    1、适当的模具尺寸和公差 H 2I  
    mIf)=RW  
    1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连 agfDx ^,  
    1^o})9  
    绘出制品图,考虑模具设计、模具制作和成型过程。 aW:*!d#  
    b [HnhAI  
    首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具,得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品,得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 vULDKJNHX  
    l1zPL3"u_^  
    1.2适当的收缩率 / P@P1l|I  
    <P1nfH  
    如上所述,即使在用同一颜料的同一树脂中,收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中,收缩率变化程度要小,预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率,也有用实验模求实际收缩率,再经修正、设计制作生产模的情形. vrmMEWPV  
    DOtz  
    但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的,不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果,凹部将增大尺寸,凸部将缩小尺寸。因此,对凹部尺寸,将收缩率设在小值,对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合,变小时仅齿隙变大,所以要将收缩率设在小值。 +>1Yp">?  
    o]p$ w[5  
    2、防止产生成型收缩率波动 G?F!Z"S  
    #vK99 S2  
    精密注射成型,必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而,即使模具尺寸一定,制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中,收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率,还因树脂批次不同而异,若改变颜料,收缩率也产生差异。因成型机不同,成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动,对实际收缩率产生波动等,因而收缩的控制是困难的. U !+O+(  
    &O+S [~  
    2.1影响收缩率的主要因素 t@lTA>;U@  
    t_I-6`8o]  
    模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得,所以在模具设计时,需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力,(2)树脂温度,(3)模具温度,(4)浇口截面积,(5)注射时间,(6)冷却时间,(7)制品壁厚,(8)增强材料含盆,(9)定向性,(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。 dj084q7  
    sifjmNP  
    (1)树脂压力 dW/(#KP/+  
    *RJD^hu  
    树脂压力对收缩率影响很大,树脂压力若大,收缩率变小,制品尺寸则大。即使在同一模腔内,树脂压力也因制品形状不同而异,因此产生收缩率差异。在多腔模的场合,各模腔内树脂压力容易产生差异,结果各模腔的收缩率也不相同。 vB7]L9=@"  
    S9:ij1  
    (2)模具温度 UBv#z&@[  
    )5`^@zx  
    无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂,模具温度若高,收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时,必须注意冷却回路设计。 {>9<H]cSP  
    KDg%sgRu}  
    (3)浇口截面积 HHyN\  
    a$uD oi  
    一般说来,改变浇口截面积时,收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小,这与树脂的流动性有关。 De$Ic"Z9L  
    hHMp=8J7  
    (4)制品壁厚度 7KC2%s#7  
    ?jO<<@*2S  
    制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂,因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同,壁厚大,收缩率也大,反之,收缩率变小。而对于结晶性树脂,必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形,如果模腔壁厚有差异,收缩率也将产生差异. Q.4+"JoG  
    Y"5FK  
    (5)增强材料含量 'h&>K,U?5  
    %j0c|u  
    用玻瑞纤维增强树脂时,加玻纤量愈多,收缩率则愈小,流动方向的收缩率比横向收缩率小,根据树脂其差较大,为了防止扭曲飞翘曲,必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数. I&8!V)r)  
    I7XM2xM  
    (6)定向性 KxmB$x5-=8  
    3 P\4K  
    定向性虽有较大差异,然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大,由于壁厚和成型条件而有差异。 ,UVd+rY}  
    Rwj 3o  
    此外,还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和,②结晶,③温度,④湿度. y\6C9%.  
    ,!AYeVq  
    2.2可采取的措施 V?MaI .gj  
    s*CBYzOm  
    (1)流道,浇口平衡 t P' ._0n0  
    =v! 8i  
    如上所述,收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形,要同样进行充模,就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关,所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 =;8q`  
    LD|T1 .  
    (2)模腔排列 bA"*^"^  
    :d<F7`k H  
    为了使成型条件的设定容易,所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具,在一般模腔排列的情况下,模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时,既要易取流道平衡,又要取以浇口为中心的同心回状排列. v{SYz<(  
    q|B.@Ng.  
    (3)精密注射成型的冷却回路设计 <ihJp^kgQ  
    ^7kYG7/  
    如上所述,模具温度对收缩率影响很大,同时,因时间不同温度变化,多腔模各模腔的温度差也难以避免,所以需要注意冷却回路设计。 's8LrO(=  
    YTe8C9eO  
    从热交换效率来看,冷却液的流动应为紊流,冷却回路最好设为串联的折流板式。 #R= 6$  
    %E":Wv  
    在回路设计中,型腔与型芯应带出的热量也不同,热阻力也因回路构造不同而异,入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此,精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计,用分别的温调机进行温度控制。 gU@.IOg  
    O,&p"K&Z  
    3、防止产生成型变形 <UwA5X`0e.  
    t(^Lh.<a  
    成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力,所以需要防止不均匀地收缩。 o2y #Yk  
    }N3Ur~X\  
    (1)浇口数 DQ6pe)E|  
    AIQ]lQ(  
    在齿轮中心有孔的圆形制品的情形,必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时,却有产生椭圆的缺点,在需要更高精度的圆度时,需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。 /h!iLun7I  
    "Bn]-o|r  
    在使用侧浇口时,3点浇口将使圆筒状制品内径增大,在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口,可以得到良好结果。 6:bvq?5a5  
    5)K?:7  
    (2)浇口形状和位置 U,2\ TBz  
    g;nPF*(  
    需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。 ra\2BS)X  
    1B`0.M'd  
    4、防止脱模产生变形 rI]n4>k{  
    aj]%c_])(  
    精密制品一般较小,制品壁厚较薄,有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形,而且可适当脱棋. =Rf!i78c5  
    }'TZ)=t{J  
    对于收缩率较小的树脂,当成型压力高的情形,需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时,齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。 J}&xS<  
    4[LzjC  
    在用顶销时,濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销,这时为了有助于在顶出时平行顶出,而需要设置顶出侧模板上。 'l'[U  
    p~u11rH  
    对于角状制品,可以使用冲孔模板顶出,用这种模板顶出可以防止产生变形。 CY8=prC  
    1QDAfRx  
    一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力,而需要镜面加工,研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。 ld23 ^r  
    ?37Kc,o  
    5.最小的模具制作误差 8!dA1]2;  
    2fJ2o[v  
    5.1按所要加工方式的适当的模具构造 qg-?Z,EB  
    ^sVB:?  
    为了得到所要精度的制品尺寸,必须有相应的模具尺寸,而模具需要有极高精度的加工,又受精加工机械限制. }~o>H a;  
    x42m+5/  
    为了维持模具精度,需要耐磨性高,为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。 <j89HtCz  
    ,W<mz7Z(@  
    由于用平面磨床无法加工封闭槽形,可选用】形,但因】形强度差,需要采用如图2的增强措施。 \Mod4tQ  
    n&uD=-  
    用电火花加工机床彤模加工时,必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时,应尽可能设计能够贯通加工的构造。 c_bIadE{  
    ]2B=@V t,  
    从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看,要选定淬火变形少的钢材,而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时,悴火冷却不易均匀,易产生淬火变形。 !xh.S#B  
    faaFmEC  
    5.2总分割式模具 w6l8RNRe  
    fNaS?tV)  
    为了将淬火零件加工成较高精度,要使用磨床。因此,需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征: W 7Y5~%@  
    > jvi7  
    (1)因为可选择适当材料,所以能够使用适当硬度模具材料。 \XlT  
    (2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料. [L@ vC>G  
    (3)能够分别热处理,所以容易设定热处理条件。 [2cG 7A  
    (4)能够使用镜面加工性良好的模具材料,镜面加工操作也容易,所以能够提高镜面度。 +3D3[.n  
    (5)因为容易按拔模方向研磨,所以有利于采用拔模斜度小的模具。 "S@%d(lg  
    (6)由于硬化,可延长模具精度保持时间,模具寿命长。 y"SVZ} ;|  
    (7)容易设在任意位置排气,所以充模容易. 3 a G?^z  
    (8)磨削加工容易. YTpO4bX  
    (9)能够提高模具零件精度,所以可能提高制品精度。 J Covk1  
    (10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯,所以部件互换性高,容易维修。 "(rG5z3P  
    (11)因为以磨削加工为主体,所以加工效率高。 "+V.Yue`R  
    (12)零件数多,需要极大提高各零件加工精度. pTlNJ!U>  
    (13)局限于特定加工方法 [MKL>\U  
    (14)采用完全淬火 W[R o)  
    BHw/~Hd4  
    5.3总分割式模具设计方面的注意点 @9^ozgg  
    X4U$#uI{  
    关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。 O=Py XOf  
    o4CgtqRs  
    因为分割数愈多,积象误差愈大,愈要提高加工精度,所以分割数僻要定在最小限度。 lclSzC9  
    )xuvY3BPB?  
    一般禁止在制品表面设分型线,不仅外观上嫌弃,而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时,也往往因应力集中而引起破损。 Pp[?E.]P  
    Zi fAn  
    因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件,所以应分割成可用研磨剂加工的形状。 -&* 4~  
    Rj9YAW$  
    易损易坏部分应分割成易更换的,并且考虑选用高耐磨性合金。 'Bp7LtG92  
    K$dSg1t  
    此外,要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构,组装模腔和型芯的各部件,如果分别装在基座上,则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形,必须正确研磨销孔。 r-s.i+\  
    0a??8?Q1G  
    6、防止模具精度的误差 W7lR 54%|  
    <m#ov G6  
    确保滑动件各周期的定位,需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度,滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分,如图4所示,在侧芯尺寸大时,中间部分可以设狭小的导槽。 6WQT,@ ?  
    !>{` o/dZ  
    7、模具精度的维持 d tw4cG  
     cf#2Wg)  
    7.1确保模腔与模芯的中心一致 3U0>Y%m|,  
    /L8Q[`;.  
    为了经常正确地合模,的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位 =r=YV-D.  
    f\}fUg 2  
    7.2 防止模具变形 c-L1 Bkw  
    6;g"`l51  
    为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形,棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱,销的材料也选用高强度钢,并且将容易受弯曲的销设在接近浇口,还要降低作用于销的树脂流动压力。 Y9)uy 8c  
    >M\3tB2C  
    7.3预防时效变化 I65W^b4y  
    ;x*_h  
    模具藉要淬火回火处理时,如果有残余奥氏体,将产生时效变化,导致模具尺寸精度变化,所以再使残余奥氏体分解的温度回火,并且孺要用冷处理。 )B86  
    m?]X NgT  
    为了防止因磨损的变化,需要提高硬度,还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比,因为加工效率差,所以为了缩短加工时间,需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状,又应选定可缩小变形的材质。
    1条评分
    cyqdesign 金钱 +5 - 2008-05-12
     
    分享到