一、背景技术（现有模具痛点）行业常规单层转印工艺问题：1. 单次压印成型只能制造单层微结构；想要双面精密光学图案，需要两次独立成型、后期贴合，对位精度差；2. 大面积超薄光学树脂片成型时，树脂固化收缩带来形变、图案偏移；3. 直接使用昂贵原版母模反复量产，母模损耗快、制造成本极高；4. 传统模具只能单向转印，难以一次性在树脂两面同时复刻高精度凹凸微结构（微透镜、棱镜阵列）。 .t{uzDM
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二、核心发明构思**采用两套独立转印模具（第一模具、第二模具）分阶段顺序转印，实现树脂成型体双面微结构一体成型；同时可利用母模制作中间复制模，保护原版母模。**简单概括：**分步双面转印工艺 + 可复制中转模具体系**。 B rZ17
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三、完整工艺步骤（造形方法，权利要求核心工艺路线）1. **第一次转印工序**准备**第一转印模具**（带有第一光学凹凸图案）；在基材表面涂布液态UV固化树脂；将第一模具按压至树脂层，UV照射局部固化，把模具图案转印至树脂一侧；之后剥离第一模具，得到带有单面微结构的半成品树脂层。2. **第二次转印工序（关键创新）**准备**第二转印模具**（带有第二光学凹凸图案，可与第一图案相互匹配、构成双面光学结构）；将半成品树脂未成型的另一面贴合第二模具型腔；再次施加压力+UV固化，**在树脂相反表面转印第二套微结构**。3. **完全固化与脱模**双面图案全部成型后整体充分光固化，剥离第二模具，直接获得**双面带有精密微结构的一体化光学成型品**。 ?}u][akM
延伸衍生方案（说明书记载）该工艺还支持**模具复刻流程**：原版母模→树脂转印→得到复制模（工作模）；量产时使用低成本复制模反复生产，原版母模极少上机，大幅延长母模寿命。 Z 8GIZ
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四、造形装置（模具系统结构）整套设备由两组独立压印模组构成：1. **第一成型单元**包含第一转印模具、加压机构、UV光源；负责制品A面图案转印。2. **第二成型单元**包含第二转印模具、对位调节机构、加压单元、UV固化装置；负责制品B面图案转印。3. **工件搬运/定位机构**用于一次转印完成后，将半成品树脂工件精准移送至第二模具，控制两次转印图案相对位置精度。4. **树脂供给机构**：涂布液态光固化树脂。> 模具形态：刚性平板转印模；**模具型腔内部没有支架构件**（这是和江苏敏而最新专利最大分水岭）。 * )HVK& '
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五、专利核心有益效果1. 无需二次贴合，**一体成型双面微结构光学件**，消除贴合错位、气泡；2. 可以分开管控两面转印压力、UV曝光条件，两面成型工艺独立可调；3. 支持原版母模复制中转模具，降低高端母模磨损；4. 适合连续量产微透镜阵列、光学导光薄片、相位膜等超薄光学元件；5. 相比一次性双面合模成型，降低同时密封两套精密模具的制造难度。 FR]uCH
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六、核心权利要求概括（JP5432769B2授权范围） c^5fhmlt
权利要求1（方法独立权利）一种造型方法，包含：利用第一转印模具，将图案转印至光固化性树脂层一面的第一转印工序；之后利用第二转印模具，将图案转印至所述树脂层相反面的第二转印工序；两次转印分别实施光固化处理，获得双面带有凹凸图案的树脂成型体。### 权利要求对应装置独立权利一种造型装置，具备：搭载第一转印模具的第一成型单元；搭载第二转印模具的第二成型单元；工件移送机构，将经过第一单元转印后的树脂工件输送至第二单元实施反面转印；各组配置加压机构与光照射固化单元。 >km$zfM2-
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七、和江苏敏而「支架构件模具」技术关键对比|对比项|JP2008-276724（AJI旧专利）|江苏敏而中国专利（支架方案）|| ---- | ---- | ---- ||成型逻辑|先后两次分开转印，双面分步成型|一套上下对模，一次合模成型||模具内部构件|型腔无任何内置支撑件|模具之间预先放入透明支架构件||解决痛点|实现双面微结构分步转印、母模保护|超薄件固化翘曲、液态树脂流动漂移||申请起源|日本2008年首次申请|2022年直接在中国首次申请，无日本优先权||成型产物|微透镜阵列、双面结构光学薄膜|超薄一体化薄片（树脂+支架一体成型） V warU(*
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八、检索与原文获取途径日本官方数据库：J-PlatPat检索输入：出願番号：2008-276724可直接下载特開2010-105317A日文全文PDF、授权公报JP5432769B2。
