一、龟裂 O(-p
md,
KuP#i]Na
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 JQ%hh&M\0
kSz+UMC-7:
(-)残余应力引起的龟裂 n6oOknCna
R #wZW&N
残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: ~[Tcl
=ANr|d
(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 z x-[@G
<wSJK
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 7p1Y g
<e UsMo<
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。 a
8k2*u
n[jXqFm!`
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 lx+;<la
;oOTL'Vu
(5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。 ~0p8joOH
vqeH<$WHvy
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。 !,`'VQw$
hju^x8
,=m
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。 cpOt?XYR~
#Pg#\v|7#>
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。 nYx
/q
(二)外部应力引起的龟裂 #|sE]\bsH
;U(]#pW!t
这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。 B=cA$620
TQ(q[:>
(三)外部环境引起的龟裂 "B3jq^
Jt[ug26
化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 sx#O3*'>1
1X)#iY
二、充填不足 N?qETp -:
7z;2J;u`n
充填不足的主要原因有以下几个方面: Wr[LC&
-PPwX~;!
1)树脂容量不足。 Z|_V ;*
WHE<E
rV%
2)型腔内加压不足。 |XB<vj07G
1J!v;Y\\
3)树脂流动性不足。 Tr?p/9.m
S>dHBR#AD
4)排气效果不好。 y[i}iT/~
j6l1<3j
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手: ZjxF@`H
LgF?1?
1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 Nw. )O
AZ!/{1 Az
2)提高注射速度。 uj3`M9
3P0z$jh"H
3)提高模具温度。 I">">
WXxnOLJr
4)提高树脂温度。 r-T1^u
@{@b^tk
5)提高注射压力。 +'m9b7+v
M]o]D;N~l
6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 HAH\#WE
vGi<" Sn7
7)浇口设置在制品壁厚最大处。 &n1Vv_Lb
9y7hJib
8)设置排气槽(槽深在0.01~0.03mm之间变化,宽约5~10mm,随塑料品种而定)或排气杆。对于较小工件更为重要。 Hdyl]q-(P
$ #!oejLD
9)选用低粘度等级的材料。 5J`w8[;
aA?Qr&]M
10)加入润滑剂。 ,[
2N3iH
三、皱招及麻面 W"%n5)
GAfc9
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 }C @xl9S "
(*A@V%H
四、缩坑 K["rr/
BQfnoF
缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 ;jgf,fbM
wp~}1]g
五、溢边 ?Q_ @@)
;y-JR$M
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法: d>Tv?'o`q
q!W,2xqZoq
1)降低注射压力。 \Hb!<mrp
:NLY;B`
2)降低树脂温度。 .J -k^+-
N%Bl+7,q
4)选用高粘度等级的材料。 S<(i /5Z+
UG.:D';3,
5)降低模具温度。 `n6cpX5
Z+V%~C1
6)研磨溢边发生的模具面。 3\Amj}RJ
HxK'u4I
7)采用较硬的模具钢材。
2l,>x
t5 >ma:^j
8)提高锁模力。 KF&8l/f
lfBCzxifC
9)调整准确模具的结合面等部位。 9L7z<ntn
?n<F?~
10)增加模具支撑柱,以增加刚性。 [DpOI
M"]?'TMfXc
11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 g Nz
六、熔接痕 vgc~%k62c
8/2Wq~&
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善: y:\<FLR}j
dZ"}wKbO
l)调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 u"5/QB{
#U0| j?!D
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 e|C2/U-
)T '?"guh`
3)尽量减少脱模剂的使用。 X%-"b`
TS#1+f]9J<
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。 {31X
/7B3z}rd
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。 1f3g5y'z5
zk }SEt-
七、烧伤 7/&t