抛光常见疵病产生原因及克服方法 IR;3{o
印迹 GMoz$c6n_
1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹 DnW/q
2)玻璃化学稳定性不好 9RkNRB)8
3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净 ,Tk53 "
克 服 方 法 ~C3Ada@4
1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合 {eQijW2Z3
2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆 +kD JZ
3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 kmtkh "
光圈变形 J Rj{Q 1J
1)粘结胶粘结力不适 >$=l;jO`n
2)光圈未稳定既下盘 tAujm*|&
3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形) FT J{
4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等 vGI)c&C>
克 服 方 法 /;E=)(w
1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法 YNKvR
2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间 R|Uu
3)刚盘定期进行检测和修正 ap" pQ[t;
4）严格按工艺和上盘操作规程加工 tT]mMlKJ
麻点： wByTNA7
产 生 原 因 <p2\;\?4z
1) 精细磨、抛光时间不够 _ g,_G
2) 精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大 '- #QK'p
3)有粗划痕抛断后的残迹 s|TO9 N)pO
4)方形或长方形细磨后塌角 $'<$:;4b3
5)零件在镜盘上由于加工造成走动 EV-# E
6) 精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分 &yOl}?u
7) 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率 l k
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克 服 方 法 , E$f"
1) 精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够 \pSRG=`
2) 精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工 Z
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3)发现后应作出标识单独摆放或重抛 Ol| fdQ
4)用开槽平模细模、添加砂要均匀 9JJ6$cLF
5)选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准 S?VKzVDB.S
6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作 ;z+}|>!
7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
