将激光用于添加制造技术（如熔覆和烧结），还是一项相对新的技术，它首次于1970年代被引入工业应用中，用于熔覆阀门和阀座。而最早的生产应用之一是在日本的汽车工业，激光用于熔覆铝合金引擎的阀座，以提高其耐磨损性能，同时节省制造成本。美国的重型设备工业也随之开发了一些应用。在1980年代末期，普惠发动机公司（Pratt & Whitney）和通用电气公司（GE）开始采用激光熔覆技术，用于碟形叶片的维修。设备和粉末材料的迅速发展推动了新技术不断向前，使此类技术成为许多应用中的一项标准，应用范围从汽车切割及成形刀具，到钻井设备的耐磨表面等等。被添加的材料范围很广，比如用Stellite合金进行模具修复，用含钨钢的粉末实现防磨损，以及永基底金属粉末维修和生成零件。
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当谈到熔覆，每个人头脑中的标准流程是粉末熔焊工艺。根据应用中所需的材料，熔覆可能也要使用到焊丝而非粉末，或者说钎焊而非熔焊。在德国德累斯顿的Fraunhofer IWS研究中心，一项用于在钢制泵套筒表面上直接沉积铜制耐磨材料的技术已经被开发出来，并被用于工业应用（见图1）。即使熔覆效率达到9.2千克/小时，该工艺仍然能够保持熔覆厚度的一致性以及出色的金相特征，这都得益于相同的矩形光束和优化后的喷嘴设置。然而，大多数的应用都使用粉末熔焊工艺，大大超越传统的工艺，如等离子转移弧（PTA），主要是因为其具有的低热量输入和对熔融池的更佳控制，从而带来更少的零件变形并提升金相结果。 @(r /dZc
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熔覆应用通常在工作中一步完成。激光束聚焦后在工件上方移动，而此时供粉器将粉末通过一个特殊的喷嘴运输到熔融区。该喷嘴将粉末沉积在工件表面，随后其立即被激光束的热量熔化。许多不同形状的喷嘴通常根据应用要求的不同而得到使用。离轴喷嘴是一种更经济的选择，通常用于单向流程中。新开发的离轴喷嘴具有更小口径的粉末喷头，提升了粉末利用率，且体积更小，便于进入难以达到的区域。如果熔覆轨迹能实现2D或3D的轨迹，那么同轴喷嘴将是最佳选择。它们确保了被加入熔融池的粉末能得到均匀分布，不受流程方向以及加工头位置的影响。特殊的喷嘴和加工头已经被开发出来，用于如ID熔覆和宽道熔覆的应用中。
