切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 j9Y'HU5"
z^ r
一 制订切削用量时考虑的因素 4Sxt<7[f
5Myp#!|x :
切削加工生产率 juc;]CHt'
*yxn*B_xZ
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 %1oG<s
j?
P=}_ Ru
刀具寿命 ^|0>&sTHOH
jvfQG:F }
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 R7xEE7p
*n h.&Mv|
加工表面粗糙度 RY]Vo8
O A9G]
8k
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。 ,S7 g=(27(
o1(?j}:c|
二 刀具寿命的选择原则 Lu@' Ee!>G
8
k%!1dyMB
切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 9s}y*Vp
pZv>{=2hOS
选择刀具寿命时可考虑如下几点： u4UQMj|q
6#rj3^ ]
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 $yA 2c^QS
pNzSy"Y$
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。 ADQ#qA,/
Y$SwQ;wl
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 :UgCP ~Y
&:" [hU
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。 O$Z<R:vVA
8={ " j
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 ]7ZY|fP2
f\~OG#AaX
三 切削用量制定的步骤 ]VU a $$
背吃刀量的选择 09psqXU@I
进给量的选择 sC=fXCGW\p
切削速度的确定 &CEZ+\bA
校验机床功率 LYv$U;*+
+bbhm0f
四 提高切削用量的途径 ,ruL7|T&
XvIrO]F-
采用切削性能更好的新型刀具材料； _Bh ^ <D-
jml
4YaG Z
在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； &b#O=LF
n
7Bua
改善冷却润滑条件； g}\ Yl.
[N-t6Z*
改进刀具结构，提高刀具制造质量。
