摘要：针对成型圆桶形塑料容器难以获得均匀壁厚的问题，给出了实用模具结构。在分析储液塑料容器工艺特点的基础上，详细介绍了模具各系统及成型零件的设计，并论述了模具的工作过程。 O9 / 7?"l"
关键词：注射模 储液桶 推块 模具结构 lDU@Q(V#}<
2c u?2 _,
1 塑件工艺分析 +`p@md2L1
Y5 &mJp\G
某储液塑料容器如图1所示，材料为半透明聚丙烯(pp)。该塑件如桶形，高130mm，壁厚2mm，底部外侧有一圆形凹陷，顶部外侧直径∮118mm、内部直径∮114mm，在顶部外侧的四周，有M120×1.5mm的螺纹，接近顶部外侧的四周存在3mm的凸起。塑件要求内外表面光滑，形状规则，壁厚均匀。 I<}<!.Bc!
M#'j7EMu
2 模具结构 /l.ox.4z#
c&]nAn(
根据塑件的结构特点和具体要求，模具结构设计应考虑如下几个方面(参见图2)。 qVe& nXo
loR,f&80=O
2.1 浇注系统的选择 K:_5#!*^98
AzlZe\V?)~
由于塑件形状及表面质量要求，模具采用直接浇口进料，浇口设置在塑件底部外侧圆形凹陷的中心处，这样可保证注射成型时顺利充满型腔，塑料熔体从底部中央进入型腔，将型腔内的气体从分型面处排出。注射时采用延伸式唢嘴，不仅有利于注射成型，而且节省原材料。
2.2 成型零件的设计 i p"LoCE
BJ$\Mb##3@
该塑件为带有一定锥度的圆筒形，要求壁厚均匀，因此，动模和定模之间配合时必须保证同轴度。定模6与滑块10之间的接触面设计成斜面配合，这样不仅使滑块10得到强有力的锁紧，避免了注射时由于胀模力的作用使滑块10发斗后退现象，又使动、定模自动对准中心，从而保证塑件获得均匀壁厚。塑件顶部外侧的螺纹由一对滑块成型。加工时，先在一块坯料上加工出中心螺纹部分、斜面及两边的矩形斜孔．然后将坯料从中间分为两部分，对成型部位打磨，合二为一，再进行抛光，这样可确保螺纹部分的成型质量。 V
W2+ Bs}
动、定模均设计成镶拼式，不仅降低了加工难度，而且节省了贵重材料，维修时只需更换受损零件，降低了维修费用。各镶件之间的配合要求紧密，以免塑件表面出现拼缝线。 ))xyaYIZkk
by0@G"AE+
另外，连接杆8、衬套7和推块2的表面淬硬处理，以提高表面硬度。 KN \*|)
4IUdlb
2.3 冷却系统设计 %c`P`~sp
L3s1a -K
由于塑件壁较薄，桶身较长，固此，冷却系统的设 计对成型塑件及提高生产效率有极大的影响。为了提高冷却效率，动、定模部分均采用螺旋冷却的方法。定模镶件4及冷却板1的外侧加工出半圆形的螺旋水道，外接冷却水管，分别形成两个独立的冷却系统。经实践证明，冷却效果良好，产品表面质量好，生产效率高。 -,Y[`(q
ijuIf9!
2.4 推出系统设计 u}~j NV
Zp'q;h _
塑件底部较大，若采用推杆推出，会因受力不均而使塑件发生变形，而且表面还会出现顶白等缺陷，该模具采用推块推出塑件。圆锥形的推块2安放在冷却板1的顶端，通过销钉与连接杆8相连，连接杆8通过卡圈17和推板16与注塑机的推出机构连在一起。推块2与塑件的接触面积较大，受力均匀，能够保证塑件质量。同时推块2的推出部位也是塑件底部的成型件，因此，表面光滑度要求较高。另外，由于塑件顶部带有螺纹，推出前应解除螺纹滞留在滑块里的限制力，这里采用弯销侧向抽芯机构，开模同时就能够完成抽心动作。 -rXo}I,VI
:u4q.^&!e
3 模具工作过程 Z+EN]02|
gK
Uc i
合模，推块2的锥面与型芯9贴合到位，注塑机的喷嘴伸入到浇口套3内。经注塑、保压后塑件成型，升模时，在弯销13的作用下，滑块10内外运动，完成螺纹部分的侧抽芯动作：滑块10的移动距离由定位钉11限制，保证合模时弯销13顺利进入到斜孔里，动模退到位后，在注塑机推出机构的带动下，推块2向前运动，推动塑件脱离型芯9。塑件本身带有一定的锥度，不需要太长的推出距离便可将塑件从型芯9上取下，合模之前，注塑机的推出机构先行退回，推块2退到位后，动模才向前运动，与定模合在一起：否则，定模镶件4与推块2相接触，将会损坏推块2的表面光滑度，从而影响塑件内表面的质量。 6U!zc]>
|u5Xi5q.f
4 结束语 T^F9A55y
<{"Jy)Uf
经生产实践证明，该模具设计合理，结构紧凑，操作方便；动、定模之间的同轴度在规定范围之内，顶出机构推力均匀，冷却均匀迅速；能够满足塑塑件成型质量及生产效率的要求。 7~H.\4HB
N |nZf5{
参考文献： "eOFp\vPr
［1］中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典(第2卷).南昌:江西科学技术出版社,2003. TLWU7aj&!
［2］蒋继宏,王效岳.注塑模具典型结构100例.北京:中国轻工业出版社,2000.
