齿轮加工对装备的要求及发展趋势

齿轮加工正朝着高效、高精度及绿色制造方向发展，齿轮加工机床正朝着全数控、功能复合、智能化、自动化及信息化方向发展。

1.齿轮加工对装备的要求

■ 齿轮加工机床向数控方向发展；
■ 高效率和24小时连续不断的工作能力；
■ 实现稳定高精度加工；
■ 自动化程度高，应具有自动上、下料，自动夹紧装置；
■ 环境友好；
■ 高的柔性，实现批量生产的准备时间短；
■ 高的性价比。

2.齿轮加工技术与装备的发展趋势

为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。

2.1全数控

由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点：

〔1〕增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单；
〔2〕缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精度及Cp值，增加了机床的可靠性；
〔3〕换品种时由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换档的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性；
〔4〕由于机械结构变得简单了，可以在设计更有利于提高机床的刚性及把热变形降到最底；
〔5〕各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。

因此，制齿机床正朝着全数控的方向发展。

2.2 高速高效

齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是提高切削效率的主要指标。

传统机械滚齿机的滚刀主轴通常最高为500 r/min，工作台转速最高为32r/min。随着齿轮加工刀具性能的提高，齿轮加工机床的高速、高效切削得到了飞速发展和成熟，齿轮滚齿切削速度由100m/min，到可达500~600m/min，切削走刀速度由3~4mm/r发展到了可达20mm/r，这使滚齿机主轴的最高转速可达5500r/min，工作台最高转速可达800r/min，机床部件移动速度也高达10m/min；大功率主轴系统使机床可运用直径和长度均较大的砂轮进行磨削，以利增加砂轮寿命，也有利于操作者选择最优的磨削参数来完成磨削加工。

高效加工是机床从各个方面采用了专用技术来得以保证：具有最佳吸振效果的铸造床身；使机床具有最佳热稳定性的集成冷却介质循环系统；切削区保护隔板大倾角及光滑设计使干式切削产生的切屑迅速有效排出；具有用预载的、无隙滚珠丝杆驱动的进给系统；具有耐磨损直线导轨或采用PLC控制的定量润滑铸铁导轨等等。电主轴的应用使刀具主轴得到提高，而工作台转速的提高则是采用了高精度斜齿轮副或力矩电机。电主轴及力矩电机具有回转精度高、无反向间隙和不用维修等优点。

2.3高加工精度

由于采用了高精度具有预加负荷的高刚性直线导轨、滚珠丝杆、滚动轴承、电主轴、力矩电机及数控技术，使齿轮加工机床在高速加工的条件下精度得到保证并有所提高。电主轴精度一般为径向振摆0.002mm，轴向0.001mm；环形扭矩伺服电机定位精度达0.5″，重复定位精度达0.01″；直线运动轴的定位精度小于0.008mm，重复定位精度小于0.005mm。滚齿及插齿尽管为粗加工，但在高速切削的条件下仍能达到DIN6∽7级精度，为其后的精加工工序获得高精度提供了保证。目前，高档齿轮切削机床测M值能达到Cpk≧1.67。

随着磨齿机生产效率的提高、单件齿轮磨齿成本的降低以及汽车齿轮不断追求提高精度的要求，市场对磨齿机的需求越来越大；同时，随着数控技术的发展，各种机床间的功能延伸较容易实现。因此，在激烈的市场竞争压力下，世界各主要制齿机床制造商企业纷纷加入生产以磨齿机为代表的齿轮精加工机床行列。这种趋势的发展将使今后的汽车齿轮加工越来越多的采用滚—磨工艺。

2.4 功能复合

功能复合型机床是指在一台机床上或工件一次装夹中，可以完成多道工序加工，从而提高工件的加工效率甚至精度。目前齿轮加工机床主要有以下功能复合组合形式。

（1）自动上料、车削、滚齿、倒棱、去毛刺、自动下料；
（2）自动上料、车削、滚齿、倒角、自动下料；
（3）自动上料、车削、滚齿、磨削、自动下料；
（4）自动上料、磨内孔、车端面、磨齿轮、自动下料；
（5）磨齿轮、磨外圆、磨端面；
（6）自动上料、倒棱去毛刺、剃齿、自动下料；
（7）自动上料、滚齿、倒角、去毛刺、自动下料；，
（8）自动上料、铣弧齿锥齿轮、倒角、自动下料；
（9）自动上料、倒棱去毛刺、剃齿、甩干、自动下料。

2.5绿色化

切削过程中应用切削液可提高刀具寿命，改善加工表面质量和利于排出切削热而不致引起机床的热变形。但是，在高速切削过程中切削液的飞溅和形成的油雾对生态环境，特别是操作者的健康特别有害。为此，通常是将加工区用护罩封闭起来，安装上油雾分离器，使排出的只是不含油的雾，而切削油则重新流回机床内循环利用。但这并不能从根本上解决环保问题，因为变质切削液的更换排放会严重污染环境。

湿式齿轮加工中消耗的切削液及切削液附加装置的费用占加工成本的20%左右，采用高速干式切削能提高2∽3倍以上的加工效率，刀具的使用寿命是湿式切削的2∽5倍，因此，干式切削降低了单件齿轮的加工成本。

高速干式切削既可减少冷却油的消耗和冷却处理装备，又可避免对环境造成污染，还能提高生产效率，降低单件齿轮的制造成本。因此，高速干式切削成为切齿机床制造商多年来追求的目标和发展方向。随着齿轮加工机床的高速化，机床刚性的提高，良好的抗震性及排屑技术的完善，以及干式高速切削刀具的进一步发展，高速干切已在切齿机床上全面实现。

2.6 智能化与信息化

数字化控制技术、传感器技术、信息技术和网络控制技术结合在一起，使数控齿轮加工机床的智能化水平更高。

齿轮加工机床要实现误差补偿、温度补偿、自动平衡、防撞功能、过载保护、有无工件自动识别、装夹工件是否正确、工件是否已加工过、对齿啮合、加工余量分配、刀具磨损、在线精密检测、自动修整砂轮、零编程界面、多功能加工软件、切削工艺专家系统、机器人在机床间搬运工件时的自动识别、远程控制、远程诊断等功能。

智能化是齿轮机床提高可靠性、安全性、稳定性、复杂零件加工、精密加工和实现无人化生产的基础，还必将不断完善和提高。