焊片级进模具设计与制造

    2 零件工艺性及模具结构分析

    零件冲裁尺寸较复杂，厚度不均匀。零件尺寸较小，不宜采用单工序模具生产，多次装夹定位会影响零件尺寸精度，所以决定采用冲孔、压斜角、压薄、落料的级进模生产该零件。

    在结构方面，要保证薄料的送进及步距精度。经过分析决定采用滑动导向模架和模具小导柱、侧刃定位，集冲裁、压薄、压斜角、切断多工序于一体的级进模成形；出料形式为下出料。

    3 排样

    排样图设计要求工序尽可能少，以减少累计误差。为了提高材料的利用率，步距也要控制到最小。因本产品不需弯曲成形，所以在排样时不必顾及条料带的纹向。图中孔的尺寸仅有∮1．5mm，应同叫考虑到凸棋、凹模的强度。

    冲压零件的排样见图2。设有5个工位，侧刃定位块定位，各工位的安排如下：①冲侧刃，切零件一边(步距为9mm)；②冲u型槽孔(为下步工序做准备)；①压薄从d=O．8mm至d-O．5mm；①冲1J型槽孔及∮1．5mm孔；⑤压斜及零件单边切断。

    4 模具结构及主要特点

    图3为模具结构，主要设计特点如下：

  (1)模具采用对称式曲导柱滑动导向模架，上、下模座为铸铁模座经调质处理，平行度误差小于O.02mm，在模板上采用4根∮8mm小导柱滑动导向以保证模具导向精度和相对位置。

  (2)定距侧刃。 eK.e|z|  
由于零件尺寸精度要求高，尺寸又较小，通常采用导料销很难保证冲裁精度，故采用定距侧刃，而该定距侧刃的最大特点是保证冲裁后带料侧面不会因侧刃的90度角磨损而使带料的侧面出现尖角、毛刺等缺陷，影响正常送料。

  (3)圆凸模结构设计。 y|CP;:f;  
凸模直径只有∮1．5mm，凸模过长易折断，又由于空间有限不能采取护套来保护凸模，故凸模设计成阶梯状，同时用卸料板保护凸模，材料选用Crl2MnW，热处理硬度町达58~62HRC。

  (4)迭料方式为手工送料。为避免操作时造成人员的伤残，故建议在机床上安装相应的感应装置，或者在模具上安装相应的保护装置。

  (5)模具采用弹压卸料板结构，凸模与固定板采用挂钩或台阶定位。凸模与弹压卸料板间双边间隙为0.04mm，凸模与凹模双边间隙为0.06mm。

    5 模具制造要点

  (1)装配时要保证导柱、凸模与模板相垂直。

  (2)出废料孔用电火花加工出台阶孔，使废料顺利落下。

  (3)线切割编程尺寸精度要求在0.01mm以上。

    6 结束语

    该级进模定位准确、操作简单地，卸料板具有卸料、导向的功能。但固定卸料板时，必须保证卸料板圆孔与冲孔凸模及凹模同心。模具经生产调试，已交付使用，满足设计要求。