国内首台管件光学3D检测设备在上海发布

第三届汽车管路技术峰会7月4日在上海举行。新拓三维在峰会发布了国内首台自主知识产权弯管零件光学3D检测设备——Tube Qualify弯管检测系统，打破国际弯管光学三维检测设备垄断，以颠覆传统弯管检测手段的技术表现，实现中国智能制造在工业检测领域的新突破。

颠覆传统工业检测技术

作为国内首台自主知识产权弯管零件光学3D检测设备，Tube Qualify打破了国际弯管光学三维检测设备垄断，成为弯管零件3D检测行业新标准。

弯管零件因为其管子和机械零件的双重特性，在汽车制造、航天航空、轨道交通等各种行业上均有广泛的应用。然而，弯管零件形状复杂、容易变形等特性，在生产制造检测过程中耗时耗力，浪费材料，产品品质也无法保证。

以汽车制造为例，如果没有精确的弯管数据，就很容易会忽略一些尺寸上的偏差，最终会影响汽车内部零件的安装，更会干扰汽车内部整体结构的设计和空间利用。

过去，传统检测主要依靠人工在检具上进行，测量时间普遍长达数小时，测量速度慢、数据不够精确。同时，检具检测是一种接触式的检测方法，需要将工件卡在检具中，对高端管件的表面会造成划伤。

如何快速且无损地获取弯管零件精准数据，成为解决难题的关键。

新拓三维CEO唐正宗介绍，Tube Qualify弯管检测系统采用非接触式三维光学测量技术，通过多个高帧频、高分辨率的工业级3D摄像头，能够捕捉复杂管件的精准三维数据，并快速重建出三维模型，测量精度高、测量速度快。

多项测试数据表明，基于Tube Qualify设备，弯管检测和机器调试效率比传统手段提升了数十倍以上。

助力智能制造

当前，新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。同时，光学3D检测设备作为工业领域关键技术，应用前景广阔。

一方面，光学3D检测能够替代传统检具和人工测量，实现智能制造，减少成本投入，提高企业效益；另一方面，在线检测获取的弯管零件等三维数据，方便追溯、分析和再利用，有助于工业企业间信息协同与融合，推进工业互联网的建设。

据悉，新拓三维正在推动其产品大规模商用落地。唐正宗表示，新拓三维Tube Qualify弯管检测系统目前已通过日本三樱等国内外弯管制造、弯管机生产企业的验收，并签定了后续批量供货协议，将为汽车、航空航天等多个领域提供弯管检测服务。（来源：经济日报）